【正文】 精整和光整加工階段 對于精度要求很高（ IT5以上）、表面粗糙度值要求很小（ Ra＜ 0． 2）的表面，尚需安排精整和光整加工階段，其主要任務是減小表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒有提高表面間位置精度的作用。 2．半精加工階段 切除粗加工后留下的誤差，使被加工工件達到一定精度，為精加工作準備，并完成一些次要表面的加工，例如，鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等。半精加工和精加工等三個階段；如果零件的加工精度要求特別高、表面粗糙度要求特別小時，還要經(jīng)過精整和光整加工階段。主要表面的加工方案和加工方法選定之后 ,再選定次要表面的加工方案和加工方法。 具有一定技術要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達到圖樣要求的，對于精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能逐步達到加工質量要求。同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法的加工質量、加工時間和所花費的費用卻是各不相同的。 上述四項選擇粗基準的原則，有時不能同時兼顧，只能根據(jù)主次決擇。 （ 3） 便于裝夾的原則 為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平也光潔 ,不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其他缺陷 ,并有足夠的支承面積。圖 54 床身加工粗基準選擇 在床身零件中，導軌面是最重要的表面，它不僅精度要求高 ,而且要求導軌面具有均勻的金相組織和較高的耐磨性。選擇粗基準，一般應遵循以下幾項原則： （ 1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 被加工零件上如有不加工表面應選不加工面作粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關系。 圖 上述四項選擇精基準的原則，有時不可能同時滿足，應根據(jù)實際條件決定取舍。 （ 3）互為基準原則 當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準的方法進行加工。 1．精基準的選擇原則 選擇精基準一般應遵循以下幾項原則： （ 1）基準重合原則 應盡可能選擇所加工表面的工序基準為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。 精基準： 用加工過的表面作定位基準，這種定位基準稱為精基準 。二、工藝路線的擬訂 擬訂工藝路線是設計工藝規(guī)程最為關鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。 9．確定各工序的切削用量和工時定額。 7．確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 在擬定工藝路線時，需同時提出幾種可能的加工方案，然后通過技術、經(jīng)濟的對比分析 ,最后確定一種最為合理的工藝方案。 4．確定毛坯 提高毛坯制造質量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但同時可能會增加毛坯的制造成本，要根據(jù)零件生產(chǎn)類型和毛坯制造的生產(chǎn)條件綜合考慮。統(tǒng)一、完整，對零件設計的結構工藝性進行評價，如發(fā)現(xiàn)有不合理之處應及時提出，并同有關設計人員商討圖樣修改方案，報主管領導審批。第五節(jié) 機械加工工藝規(guī)程設計一、機械加工工藝規(guī)程設計的內(nèi)容及步驟 1．分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖 設計工藝規(guī)程時，首先應分析零件圖和該零件所在部件或總成的裝配圖，了解該零件在部件或總成中的位置和功用以及部件或總成對該零件提出的技術要求，分析其主要技術關鍵和應相應采取的工藝措施，形成工藝規(guī)程設計的總體構思。 2．對零件圖和裝配圖進行工藝審查 審查圖樣上的視圖、尺寸公差和技術要求是否正確。 3．由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領研究確定零件生產(chǎn)類型。 5．擬訂工藝路線 其主要內(nèi)容包括： 選擇定位基準，確定各表面加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序等。 6．確定各工序所用機床設備和工藝裝備（含刀具、夾具、量具、輔具等），對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備要提出設計任務書。 8．確定各工序的技術要求及檢驗方法。 10．編制工藝文件。 （一）選擇定位基準 粗基準： 用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，這種定位基準稱為粗基準 。 在選擇定位基準時一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準，然后再考慮用那一組表面作粗基準才能把精基準加工出來。 （ 2）統(tǒng)一基準原則 應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關系。 （ 4）自為基準原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準進行加工。 2．粗基準的選擇原則 工件加工的第一道工序所用基準都是粗基準 ,粗基準選擇得正確與否，不但與第一道工序的加工有關，而且還將對該工件加工的全過程產(chǎn)生重大影響。 圖 52 零件加工實例不加工表面加工余量其余圖 53 撥叉加工實例 （ 2）合理分配加工余量的原則 從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準，床身加工就是一個很好的實例。由于在鑄造床身時 ,導軌面是倒扣在砂箱的最底部澆鑄成型的，導軌面材料質地致密，砂眼、氣孔相對較少，因此要求在加工床身時，導軌面的實際切除量要盡可能地小而均勻；故應選導軌面作粗基準加工床身底面，然后再以加工過的床身底面作精基準加工導軌面，這樣做可以保證從導軌面上切除的加工余量少而均勻。 （ 4）粗基準一般不得重復使用的原則 粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大，所以，粗基準一般不得重復使用。 （二）表面加工方法的選擇 機器零件的結構形狀雖然多種多樣，但它們都是由一些最基本的幾何表面（外圓、孔、平面等）組成的，機器零件的加工過程實際就是獲得這些幾何表面的過程。工程技術人員的任務，就是要根據(jù)具體加工條件（生產(chǎn)類型、設備狀況、工人的技術水平等）選用最適當?shù)募庸し椒?，加工出合乎圖樣要求的機器零件。 在選擇加工方法時，一般總是首先根據(jù)零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。 （三）加工階段的劃分 當零件的加工質量要求較高時，一般都要經(jīng)過粗加工。各個加工階段的主要任務是： 1．粗加工階段 高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近成品零件。 3．精加工階段 保證各主要表面達到零件圖規(guī)定的加工質量要求。 將零件的加工過程劃分為幾個加工階段的主要目的是： （ 1）保證零件加工質量 粗加工階段要切除加工表面上的大部分余量，切削力和切削熱量都比較大，裝夾工件所需夾緊力亦較大，被加工工件會產(chǎn)生較大的受力變形和受熱變形；此外，粗加工階段從工件上切除大部分余量后