【正文】 D a te F M E A D a te ( O r ig .)C o r e T e a mS C O D R. A c tio n R e s u ltsP r o c e s s F u n c tio n P o te n tia l F a ilu r e P o te n tia l E ffe c t( s ) E L P o te n tia l C a u s e ( s ) / C E P. R e c o m m e n d e d R e s p o n s ib ility A c tio n s S O D R.R e q u ir e m e n ts M o d e o f F a ilu r e V A M e c h a n is m ( s ) o f C C u r r e n t P r o c e s s C o n tr o l T N. A c tio n ( s ) T a r g e t T a k e n E C O P.S F a ilu r e U E C o m p le tio n D a te V C T N.S R C12 35 689 10 11 12131415161718 1920212247總 /設備 /同類 PFMEA 風險降低 PFMEA 概覽 8 風險降低 ? PFMEA應該由多功能小組開發(fā)和維護 在 PFMEA的開發(fā)啟動時，牽頭人需要確保問題區(qū)域的代表直接或間接參與，這些人員包括但不限于： – 質量 – 裝配（包括下一步的裝配） – 生產(chǎn) – 設計（產(chǎn)品， 工裝 ） – 物流（物料搬運） – 其他支持部門（維護，供應商質量，等） 需要對 PFMEA團隊進行 PFMEA過程培訓。 3) 嚴重度 /頻度 /探測度評分遵循客戶要求，評分適當。Quality Industrial Performance 質量 制造績效 RISK REDUCTION 風險降低 1 Global Purchasing and Supply Chain “Going From Reactive to Proactive” 從被動反應到主動預防 2 風險降低 目標 : ? 減少新質量問題 ? 利用防錯規(guī)避過去的質量問題復發(fā) ? 確保失效模式有合適的控制（預防 /探測）并且正常運作 ? 識別可能影響工廠生產(chǎn)的風險 范圍 : ?裝配區(qū) ?生產(chǎn)操作 ?發(fā)運 /接收 ?所有的操作 ?其他支持職能 責任 : ?負責人 ?工程經(jīng)理 ?生產(chǎn)經(jīng)理 ?突發(fā) 情況的應急計劃 ? 支撐持續(xù)改善（ ISO/TS16949期望的） ? 幫助 領導層分配有限的資源到最關鍵的 區(qū)域 ? 為有效的防錯和問題解決提供基礎 ? APQP和 PPAP要求的核心工具 ? 提供經(jīng)驗反饋存檔 ? 推進多功能小組團隊協(xié)作 ? 達到客戶的“文件實時更新”的要求 好處 : 3 本要素要求一覽表 要求項 評價標準數(shù) 基本評價標準數(shù) 要求簡述 RR1 5 4 PFMEA 多功能小組且覆蓋所有的過程 RR2 5 5 RPN或 S高項均有行動 RR3 3 2 定期回顧 RR4 3 2 現(xiàn)場評審 RR5 5 3 應急預案 RRE 4 2 高風險跟蹤及 PFMEA更新 風險降低，如何什么？ 4 風險降低 Item 要求 評價標準 RR1 PFMEA由跨職能小組制定和維護，針對所有制造工藝和所有支持職能 1） PFMEA由跨職能小組制定。 2） PFMEA覆蓋所有的零件和過程。 4） PFMEA構架內(nèi)容遵循客戶要求。工廠領導至少每年統(tǒng)計一次 PFMEA培訓需求。但是 PFMEA團隊可能會識別出某些設計改善點，實施這些改善點能夠消除或減少過程失效的頻度（例如：增加一個產(chǎn)品特性，可以消除產(chǎn)品定位不良問題）。特別注意以下要素： ? 要求 是每個操作 /步驟的輸出，跟產(chǎn)品的要求相關。會提出以下問題： 1. 潛在失效模式是否會阻礙下游的工序或者對設備或操作人員造成傷害？ 2. 對最終用戶的潛在影響是什么？ 3. 如果在到達最終用戶之前發(fā)現(xiàn)失效后果，會發(fā)生什么？ ? 潛在原因 是一個描述失效可能發(fā)生方式的指標，潛在原因的描述時要將原因轉化為可糾正和可控制的。避免使用含糊的表達，例如“操作工的錯誤” ? 現(xiàn)行過程控制 指的是可以控制失效模式擴散，防止問題復發(fā)而采取的控制 – 預防：消除（預防）失效的原因或防止失效模式發(fā)生，或者減少發(fā)生頻度 – 探測：識別（探測）失效原因或失效模式 ? 建議的行動 目的是減少： – 嚴重度：只有通過設計或過程更改才能實現(xiàn) – 頻度：可能會要求過程或設計 變更 。 打分標準須遵循： PSA標準 Q242110_EX_EN / GM: AIAG PFMEA 審核內(nèi)容：從 制造地 點 和 用戶 的兩個角度 分析失效模式。避免模棱兩可的表述（例如：操作失誤或者機器運行不良等）。 1）對于嚴重度高的問題和高風險項， FMEA團隊確保風險通過現(xiàn)有的設計控制和建議的行動進行處理采用設計控制和行動計劃控制所有風險點。 3）針對行動計劃明確責任人和時間期限，并進行跟蹤。 5）行動計劃在落實驗證之后要進行二次打分 16 風險降低 PFMEA 風險降低過程 供應商需要有正式的成文的風險降低過程程序 ? 預防式的風險降低過程 – 降低潛在的質量失效（例如： PFMEA逆向檢查過程） ? 反應性的風險降低過程 – 降低以前的質量問題復發(fā)的風險 預防式的風險降低過程 通過對 PFMEA的回顧 : ?根據(jù) PFMEA文件，建立和維護待降低最高 風險清單 ?多功能小組需要使用行動計劃或者類似的工具跟蹤風險降低的進展 風險優(yōu)先級別 一旦嚴重度，頻度和不可探測度確定以后， PFMEA小組需要決定是否需要采取措施降低風險 可以使用風險系數(shù)確定行動的優(yōu)先級別 : RPN = 嚴重度（ S） X頻度（ O） X不可探測度（ D） PSA建議采取行動的風險系數(shù)級別 門檻 為 36 GM沒有確定同 AIAG FMEA相關的風險系數(shù)門檻（不建議使用這種門檻的方法確定采取行動的 界限 ） 風險優(yōu)先級別 除了風險系數(shù)門檻之外， PFMEA團隊需要特別關注高嚴重度的風險。 PFMEA小組負責確定風險降低方法和風險降低行動的優(yōu)先級別 PFMEA小組確定優(yōu)先級別的示例： 1. 高嚴重度（ 9或 10） 2. 高 S/D綜合 3. 高 S/O綜合 4. 高 O/D綜合 (例 ) 17 風險降低 建議行動 所有建議行動的目的都是降低嚴重度，頻度和不可探測度?？梢?通過修改產(chǎn)品 /過程設計，移除或控制失效模式的一個或多個原因，達到降低頻度的目的 ? 降低不可探測度：建議的方法是使用防錯。過程負責工程師 /團隊牽頭人負責確保所有推薦行動的落實 。那么負責 機構 需要確保風險在實施推薦行動之前一直是受控的。采取的行動不能保證問題的解決，因此需要通過合適的分析和實驗來檢查 如果需要采取進一步的行動，需要重新做分析 需要關注持續(xù)改善 風險降低優(yōu)先清單 (預防性 ) N o. O P N o.Fu nc t i on Fa i l ure M od e功能 失效模式R P NV a l ueR P N 值 W ho 負責人R e c om m e nd e d A c t i on s推薦行動C om pl e t i onD a t e 完成日期R e v i s e dR P N 修訂 R P N1 10I N C O R R E C T B E A R I N G I N S T A L L E D軸承安裝缺陷 490 B . S H A DS E N S O R T O D E T E C TB E A R I N G T Y P E 2 0 0 8 / 1 2 / 1 1122 20I N C O R R E C T O R R E V E R S E DS U B A S S E M B L Y 組裝順序錯誤 126 N . A D A M S I N S T A L L L A S E R S T A T I O N 2 0 0 8 / 1 2 / 3 1 423 50H O L E M I S S I N G缺孔 168 S . B R O W NI N S T A L L P O S T O N A S S E M B L YFI X T U R E 2 0 0 8 / 1 2 / 2 3 424 60I N C O R R E C T L A B E L標簽錯誤 112 V . W A G N E R I M P L E M E N T S C A N N E R 2 0 0 9 / 1 / 3 0 21清單中的 RPN降低優(yōu)先級別取決于產(chǎn)品和過程的復雜程度，技術，時間，資源，客戶反饋和其他因素等 (Example例 ) 18 風