【正文】 切削深度ap = 3 mm進給量f = mm/r Z = 8 按機床選取n = 750 r/min切削工時為： 基本時間tj = L/fn = （+）/750 = min(26)精磨大小頭兩平面選用磨床M7130根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》切削速度V = m/s 切削深度ap = mm 進給量f = mm/r 磨削工時為： 基本時間 tj = =70（100060）20= min(27)半精鏜大頭孔 選用鏜床T2115半精鏜大頭孔根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = 1 mm 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm基本時間tj= Li/fn = (38++5)/(1000) = min（28）根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = mm按機床選取n = 2000 r/min鏜削工時為： L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(2000) = min(29) 精鏜大頭孔 選用鏜床T2115根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》 切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = 1 mm按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(1000) = min (30) 鉆小頭油孔 選用鉆床Z3025根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》切削速度V = m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = mm/r按機床選取n = 1000 r/min鉆削工時為： L = 6 mm L1 = 3 mm 基本時間tj = L/fn =(6+1)/(1000) = min(31)小頭孔兩端倒角選用機床X62W根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》切削速度V = m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = mm/r Z = 8 按機床選取n = 750 r/min切削工時為： 基本時間tj = L/fn = （+）/750 = min(32) 鏜小頭孔襯套 選用鏜床T2115根據(jù)《切削手冊》，《工藝手冊》切削速度V = m/s進給量f = mm/r 切削深度ap = mm 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： L = 38 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間tj = Li/fn = (38++5)/(1000) = min(32) 珩磨大頭孔根據(jù)《切削手冊》《工藝手冊》選取數(shù)據(jù)切削速度V = m/s 進給量f = mm/r 切削深度ap = mm 按機床選取n = 1000 r/min鏜削工時為： 基本時間 tj=2L/（100060）v=(2382)/(1000)= min最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片。加工要求：銑連桿大，小頭兩平面，機床：X52K立式銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀，牌號YT15，由銑削寬度ae=60，度ap=4，查《切削用量簡明手冊》以下簡稱《切削手冊》，選銑刀直徑D=100mm，齒數(shù)Z=62，切削用量 1）銑削深度，因切削量較小，故選ap=3mm, 一次走刀既可完成所需長度。由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。因此，選擇精加工的切削用量時應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。如超過了機床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。3）切削速度的選擇：粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。選擇進給量時應(yīng)考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。2）進給量的選擇：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)當(dāng)盡量將粗加工余量一次切除。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個較大的進給量度f，最后確定一個合適的切削速度V.選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t 顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。金屬切除率可以用下式計算：Zw ≈式中：Zw單位時間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f 進給量（mm/r）ap切削深度（mm） 提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。X62W組合機床或?qū)Ｓ霉ぱb鋸片銑刀厚2mm7銑以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋結(jié)合面，X62W組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb8磨以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，磨連桿體和蓋的結(jié)合面M73509銑以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋mm8mm斜槽X62W組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb10锪以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面mm,R11mm,保證尺寸mmX62W11鉆鉆2—10mm螺栓孔Z302512擴先擴2—12mm螺栓孔，再擴2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z302513鉸鉸2—Z302514鉗用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件，其扭力矩為100—15鏜粗鏜大頭孔專用鏜床16倒角大頭孔兩端倒角X62W17磨精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為 mmM713018鏜以基面、一側(cè)面定位，半精鏜大頭孔，精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為mm金剛鏜19鏜精鏜大頭孔至尺寸專用鏜床20鏜精鏜小頭孔至尺寸專用鏜床21壓銅套雙面氣動壓床22擠壓銅套孔壓床23鏜精鏜小頭銅套孔專用鏜床24稱重稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱25鉗按規(guī)定值去重量26鉆,10mmZ302527倒角小頭孔兩端倒角Z302528鏜精鏜小頭銅套孔專用鏜床29珩磨珩磨大頭孔珩磨機床30去全部毛刺清洗并吹干清洗機31稱重稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱32終檢33入庫表32 工藝路線方案二 工藝方案的比較與分析以上兩工藝方案的特點在于：方案一先鉆油頭孔之后再稱重去重，方案二稱重去重安排在鉆油頭孔的后面，這能保證最終連桿的質(zhì)量。X62W組合機床或?qū)Ｓ霉ぱb鋸片銑刀厚2mm7銑以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋結(jié)合面，X62W組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb8磨以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，磨連桿體和蓋的結(jié)合面M73509銑以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋mm8mm斜槽X62W組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb10锪以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面mm,R11mm,保證尺寸mmX62W11鉆鉆2—10mm螺栓孔Z302512擴先擴2—12mm螺栓孔，再擴2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z302513鉸鉸2—Z302514鉗用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件，其扭力矩為100—15鏜粗鏜大頭孔專用鏜床16倒角大頭孔兩端倒角X62W17磨精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為 mmM713018鏜以基面、一側(cè)面定位，半精鏜大頭孔，精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為mm金剛鏜19鏜精鏜大頭孔至尺寸專用鏜床20鏜精鏜小頭孔至尺寸專用鏜床21壓銅套雙面氣動壓床22擠壓銅套孔壓床23鏜精鏜小頭銅套孔專用鏜床24稱重稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱25鉗按規(guī)定值去重量26稱重稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱27鉆,10mmZ302528倒角小頭孔兩端倒角Z302529鏜精鏜小頭銅套孔專用鏜床30珩磨珩磨大頭孔珩磨機床31去全部毛刺清洗并吹干清洗機32終檢33入庫 表31 工藝路線方案一工序工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備1銑銑連桿大、小頭兩平面,X52K2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保證中心線對稱，無標(biāo)記面稱基面。工序工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備1銑銑連桿大、小頭兩平面,X52K2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保證中心線對稱，無標(biāo)記面稱基面。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。 為了滿足上述要求，選著連桿標(biāo)記的面為精基準(zhǔn)面具體各工序基準(zhǔn)參見工序卡。（3）互為基準(zhǔn)原則：當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法。 精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項原則：（1）基準(zhǔn)重合原則:應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。多次使用難以保證表面間的位置精度。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形，影響后續(xù)工序的定位精度。因此，粗銑就是關(guān)鍵工序。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序?qū)τ阢q后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當(dāng)配合：即在粗加工大、小頭孔前，粗磨端面，在精鏜大、小頭孔前，精磨端面。在精鏜小頭孔（及精鏜小頭襯套孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷”。這樣就使各工序中的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面?？傊?，毛坯的種類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發(fā)展前途的制造方法。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。對于本連桿， mm。在連桿受動載荷時，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相對錯位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。因此除了對螺栓及螺母要提出高的技術(shù)要求外，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。在前面已經(jīng)說過，連桿在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這是因為連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配