【正文】 變好﹐內(nèi)應(yīng)力有改善﹐但機(jī)械強(qiáng)度隨之下降﹒b) PC＋POM 可直接任何比例混和﹐其中比例在PC﹕POM=5070﹕5030在很大 程度上保持了PC優(yōu)良的機(jī)械性能﹐而且耐應(yīng)力開裂能力顯著提高﹒c) PC＋PE 目的是降低熔體粘度﹐提高流動性﹐也可使PC的沖擊強(qiáng)度﹑拉伸強(qiáng) 度﹑斷裂強(qiáng)度得到一定程度改善﹒d) PC＋PMMA 可使膠件呈現(xiàn)珠光效果﹒常用原料比例﹕a) Panlite PC 1250Y (帝人化成株式會社﹒日本)b) Saicoroy PC 800 （宇部﹒日本）6﹒POM 賽鋼﹒聚甲醛 塑料主要性能﹕a) 高結(jié)晶﹐乳白色料粒﹐很高剛性和硬度﹒b) 耐磨性及自潤滑性僅次于尼龍（但價格比尼龍便宜）﹐并具有較好韌性﹐溫度﹑濕度對其性能影響不大﹒c) 耐反復(fù)沖擊性好過PC及ABS﹒d) 耐疲勞性是所有塑料中最好的﹒注塑工藝要點(diǎn)﹕a) 結(jié)晶性塑料﹐原料一般不干燥或短時間干燥(100℃﹐1 2Hrs).b) 流動性中等﹐注射速度宜用中﹒高速﹒c) 溫度控制﹕料溫﹕170~220℃﹐注意料溫不可太高﹐240℃以上會分解出甲醛單體（熔料顏色變暗）﹐使膠件性能變差及腐蝕模腔﹒模溫﹕80~100℃﹐控制運(yùn)熱油﹒d) 壓力參數(shù)﹕注射壓力100Mpa﹐﹐正常啤壓宜采用較高的注射壓力﹐因流體流動性對剪切速率敏感﹐不宜單靠提高料溫來提高流動性﹐否則有害無益﹒e) 賽鋼收縮率很大（2~%）﹐須盡量延長保壓時間來補(bǔ)縮改善縮水現(xiàn)象﹒f) 模具方面﹕*** POM具高彈性材料﹐淺的側(cè)凹可以強(qiáng)行出模﹒ *** 注射澆口宜采用大入水口流道整段大粗為佳﹒共混改性塑料﹕POM＋PUR（聚氨脂） 「超韌POM」﹐沖擊強(qiáng)度可提高幾十倍﹒常用原料舉例﹕a) 均聚甲醛﹕Delrin 100﹐ 100ST﹐500 （DU PONT Company USA）b) 共聚甲醛﹕Celcon M90 (Celanese USA)7﹒PP 百折膠﹒聚丙烯塑料主要性能﹕a) 質(zhì)輕﹐可浮于水中﹒b) 高結(jié)晶度﹐耐磨性好﹐優(yōu)于HIPS﹐高溫沖擊性好﹐硬度低于ABS﹒HIPS﹒c) 突出的延伸性和抗疲勞性能﹒注塑工藝要點(diǎn)﹕a) 加工前一般不需干燥﹒b) 染色性較差﹐色粉在料中擴(kuò)散不夠均勻（一般需加入擴(kuò)散油／白磺油）﹐大膠件尤明顯﹒c) 成型收縮率大（~%）﹐尺寸不穩(wěn)定﹐膠件易變形縮水﹐采用提高注射壓力及注射速度﹐減少層間剪切力使成型收縮率降低﹒d) 流動性很好﹐注射壓力大時易出現(xiàn)披鋒且有方向性強(qiáng)的缺陷﹐注射壓力一般為﹕50~80Mpa﹐（太小壓力會縮水明顯）﹐保壓壓力取注射壓力的80% 左右﹐宜取較長的保壓時間補(bǔ)縮及較長的冷卻時間保證膠件尺寸﹑變形程度﹒e) PP冷卻速度快﹐宜快速注射﹐適當(dāng)加深排氣槽來改善排氣不良﹒f) 料溫控制﹕成型溫度料溫較寬﹐因PP高結(jié)晶﹐所以料溫需要較高﹒ 前料筒200~240℃﹐中料筒170~220℃﹐后料筒160~190℃﹐實(shí)際上為減少披鋒﹑縮 水等缺陷﹐往往取偏下限料溫﹒g) 模溫﹕一般40~60℃﹐模溫太低（＜40℃）﹐膠件表面光澤差﹐甚至無光澤,模溫太高（＞90℃）﹐則易發(fā)生翹曲變形﹑縮水等﹒h)「氣泡」問題﹕高結(jié)晶的PP高分子在熔點(diǎn)附近其容積會發(fā)生很大變化﹐冷卻時收縮及 結(jié)晶化導(dǎo)致膠件內(nèi)部產(chǎn)生「氣泡」甚至局部空心（這會影響制件機(jī)械強(qiáng)度）﹐所以調(diào)節(jié) 啤塑參數(shù)要有利于補(bǔ)縮﹒共混改性塑料﹕a) PP＋EVA（10%） 改善加工性﹐幫助提高沖擊強(qiáng)度﹒b) PP＋LDPE（10%） 提高流動性及耐沖擊性﹒d) PP＋橡膠 提高耐沖擊性﹒常用原料舉例﹕a) COSMO PLENE PP AV 161 （The Polyoleoin Company Singapore ） tpc 新加坡b) PP BJ 500 （三星綜合化學(xué)﹒韓國）c) Carlona 6100 （Shell Chemicals UKLimited）d) MITSUBISHI PP BC3B （三菱化學(xué)株式會社﹒日本）8﹒PE（LDPE amp。成型零件 澆注系統(tǒng)指塑料從噴嘴進(jìn)入型腔的流道部分﹐包括﹕主流道﹑冷料穴﹑分流道和澆口等﹒ 成型零件指構(gòu)成成品形狀的各零件﹐包括﹕動﹑靜模型腔﹑型芯﹑排氣槽（成型） 頂針等﹒** 典型的模具結(jié)構(gòu)典型的模具結(jié)構(gòu)包括以下幾個主要部分﹕1﹒主流道﹕是模具連接注射機(jī)噴嘴通至型腔或分流道的一段﹐主流道進(jìn)口頂部呈凹形﹐以便與噴嘴連接﹐主流道進(jìn)口直徑應(yīng)略大于噴咀直徑（）以免溢料并防止兩者連接不準(zhǔn)而發(fā)生堵塞﹐進(jìn)口直徑根據(jù)制品大小而定﹐一般為ψ48mm主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴(kuò)大﹐呈35°角﹐以便流道順利出模﹒2﹒分流道﹕在多型腔中連接主流道和各個型腔的通道﹐為使熔料能等速度地充滿各型腔﹐分流道在模里的排列應(yīng)盡可能等距﹐對稱﹐而分流道的截面積形狀﹑尺寸封熔料的流動有很大影響﹐且對脫模﹑造模的難易都有影響﹒常用的分流道截面形狀是梯形或半圓形而且是開在帶有脫模桿的半模上﹐流道的表面必須拋光以減小流動阻力而提供較快速度充模﹐流道的尺寸決定于塑料品種﹐制品尺寸及壁厚型要（具體參見有關(guān)資料數(shù)據(jù)）在滿足成求的前提下應(yīng)盡量減少截面積﹐以免增加水口料的比例及使冷卻時間增加﹐降低了生產(chǎn)效率﹒3﹒冷料位﹕設(shè)在主流道末端的空穴﹐用來容納噴嘴兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料﹐從而防止分流道或水口堵塞﹐如果冷料進(jìn)入型腔則會導(dǎo)致制件內(nèi)應(yīng)力加大或機(jī)械強(qiáng)度不足﹐冷料位尺寸一般為ψ3~10mm﹐深度6mm左右﹐為便于脫模（拉出水口）﹐其底部通常都是拉料桿位（脫模桿）﹐拉料桿的頭部通常都設(shè)計成下凹陷或帶有溝槽形式﹐便于拉出主流道連整個流道系統(tǒng)﹒4﹒澆口（入水口）﹕是熔料通過主﹑分流道后進(jìn)入型腔的通道﹐澆口的截面積通常是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分﹒內(nèi)澆口的尺寸形狀對制件的質(zhì)量影響很大﹐其主要的作用可列述以下幾點(diǎn)﹕1） 控制料流速度2） 成型中水口位早凝結(jié)可防其倒流﹒3） 使料通過時產(chǎn)生較高的剪切力使料溫提升﹐從而降低其表面粘度﹐提高其流動性﹒4） 便于制件與流道分離﹒ 澆口的形狀尺寸和位置設(shè)計都須根據(jù)塑料品種﹐制件結(jié)構(gòu)和形狀等具體情況做出選擇﹐一般來說﹐澆口的位置都是開在制件厚壁位（以利補(bǔ)縮）及不影響外觀的位置﹒澆口尺寸設(shè)計應(yīng)考慮熔體的性質(zhì)﹒五﹒型腔是制件在模具中成型的部分﹐用來構(gòu)成型腔的零件稱為成型零件﹐一般包含以下﹕ 凹模──構(gòu)成制件外形的成型零件 凸模／型芯──構(gòu)成制件內(nèi)部形狀如﹕溝﹑孔﹑槽等 由于熔體進(jìn)入型腔后產(chǎn)生很高的應(yīng)力,故對成型零件的材料強(qiáng)度, 料應(yīng)具耐腐蝕性﹐成型零件一般都經(jīng)過熱處理提高硬度﹒ 注﹕常用于塑料模的鋼材有﹕718﹑S－136﹐而合金模具是用熱作鋼8407﹒六﹒排氣位 開設(shè)在模具內(nèi)的槽形排氣位﹐防止熔料進(jìn)入型腔時的卷入氣體﹐當(dāng)熔料進(jìn)入型腔時﹐原存入型腔的空氣及熔料帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣槽向外排出﹐如排出不完全﹐則可能會造成件帶氣孔﹐熔接痕﹐充模料不全﹐甚至困入高溫壓縮空氣而燒傷膠件的情況出現(xiàn)﹒ 一般情況下﹐排氣孔既可開設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡端﹐也可開設(shè)在模具的分模面上﹒（~﹐~）注射件排氣孔是不會有很多熔料滲（迫）出的﹐因?yàn)槿哿蠒谠撎幚鋮s固化而自動將通道堵死﹐此外﹐實(shí)際應(yīng)用中亦可利用頂出桿與頂出孔配合間隙,頂塊和脫模板與型芯的配合間隙來排氣﹒七﹒塑模的冷卻裝置（冷卻系統(tǒng)）使熔料在模具內(nèi)冷卻定型而設(shè)置的﹐在模具中通入冷卻介質(zhì)的流通（通常是水或油）﹐然后憑借著循環(huán)流動帶走熱量來達(dá)到目的﹐通入冷卻介質(zhì)種類或溫度可能隨塑料的種類和塑件結(jié)構(gòu)而異﹒采用的介質(zhì)有﹕冷水﹑熱水﹑熱油﹑蒸汽等﹒模具冷卻的關(guān)鍵就是﹕要求高效率的均勻冷卻﹐因?yàn)槔鋮s快慢及均勻與否會直接影響制件的質(zhì)量和尺寸﹒設(shè)計冷卻系統(tǒng)應(yīng)該根據(jù)熔料的熱性能(如結(jié)晶因素),制品的形狀和模具結(jié)構(gòu),考慮冷卻信道的排布和冷卻介質(zhì)的選擇﹒八﹒結(jié)構(gòu)零件 導(dǎo)套﹐脫模機(jī)構(gòu)﹐抽芯（行位）等是指構(gòu)成模具結(jié)構(gòu)的零件﹐包括﹕導(dǎo)柱／ 零件﹒諸如前后夾模板﹑承壓板﹑承壓柱﹑導(dǎo)向柱﹑脫模板﹑脫模桿及回程桿等本部分所附資料:*** 附件一 注塑成型常見問題及改善指引 附件二 常見塑料材料干燥條件 附件三 塑料著色性比較及注意事項(xiàng) 附件四 啤塑機(jī)的操作方法工作指令注塑成型常見問題及改善指引一﹒填充不足（SHORTO SHOT） 表現(xiàn)為注塑件不完整或細(xì)節(jié)不完全﹐是因?yàn)樗芰衔赐耆錆M模腔所致﹒ ** 改善指引﹕a) 檢討成型工藝1） 增加注射壓力2） 增加注射速度3） 增加熔膠溫度4） 增加注射時間5） 適當(dāng)增加背壓b) 檢查注塑機(jī)1） 檢查料斗料量及料斗口是否堵塞2） 是否正確設(shè)置了噴射行程3） 機(jī)器塑化能力不足以提供足夠料量﹐需換大機(jī)4） 料筒溫度計顯示不真實(shí)﹐明高實(shí)低5） 噴嘴部分封住﹐檢查嘴孔是否有異物或未熔料c) 檢查模具1） 是否排氣不足影響﹐檢查排氣孔有否堵塞或增加多排氣位2） 入水口太小或流道太細(xì)長﹐需相應(yīng)加大入水口﹐加粗主入水﹐轉(zhuǎn)角應(yīng)圓弧過渡3） 塑件局部斷面過薄﹐需在結(jié)構(gòu)上改進(jìn)﹐加多入水口4） 對多型腔而言﹐入水口位置是否恰當(dāng)（平衡）﹐視情形做調(diào)整二﹒披鋒（FLASHINC） 表現(xiàn)為塑料上有多余的飛邊﹐棱角﹐通常出現(xiàn)在分型面或模腔拼合線或孔位﹒ ** 改善指引a) 檢討成型工藝1） 注射壓力過大﹐需降低或早些從注射壓轉(zhuǎn)到保壓2） 減少螺桿向前時間及降低注射速度3） 適當(dāng)減少射膠量及將熔料溫度降低b) 檢查注塑機(jī)1） 鎖模力太小﹐換用大機(jī)2） 機(jī)器鎖模力不穩(wěn)定c) 檢查模具1） 外來物粘附于分型面﹐致鎖模不密合﹒2） 模具物料配合不準(zhǔn)﹐針對性檢修﹒（多型腔模需調(diào)整分流道及澆口尺寸以平衡壓力）三﹒氣泡（BUBBLES） 如果熔膠中含有氣體（揮發(fā)物質(zhì)）那么熔膠去除壓力后會在塑件中留下氣泡 ** 改善指引a) 檢討成型工藝1） 提高注射壓力2） 將注射速度降低3） 降低料筒溫度（特別是后段的）4） 增加背壓﹐并適當(dāng)調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速﹐防止透入空氣量增多5） 注射熔膠量不足﹐需適當(dāng)增加b) 檢查模具1） 增加澆口尺寸﹐防止材料在澆口處過早固化2） 增加排氣槽或加深現(xiàn)有排氣槽﹐改善型腔排氣3） 模具上澆口位置開設(shè)不合理﹐致膠料流不均﹐有空氣困于其中4） 檢查運(yùn)水情況是否使模溫不均并改善﹐模溫不能過低5） 加粗流道6） 制件厚壁薄壁的轉(zhuǎn)角處圓滑過渡﹐避免膠料流速變化過大裹入空氣7） 塑件壁過厚﹕改模將原料處偷空減薄c) 檢查膠料主要是干燥問題﹐要保證充分干燥及避免在成型前回潮四﹒縮水痕（SINK MARKS） 通常表現(xiàn)為塑件表面收縮缺料所致凹痕 ** 改善指引a) 檢討成型工藝1） 溫度太高或過低﹐都會使保壓補(bǔ)縮達(dá)不到效果2） 適當(dāng)增加冷卻時間﹐減少熱收縮3） 膠料射入量不足﹕增加射膠量4） 增加注射壓力和速度b) 檢查注塑機(jī)1） 螺桿磨損﹐注射保壓時熔料漏流2） 增加加料量﹐保留一定緩沖區(qū)以發(fā)揮保壓作用3） 減小加料量﹐減小緩沖墊厚度﹐使注射壓力不過份消耗而發(fā)揮作用c) 檢查模具1） 模具溫度太高使膠料冷凝太慢2） 模具溫度太低使膠料沖填不完全3） 模上局部高溫區(qū)﹕改善冷卻水布置4） 適當(dāng)加大澆口以增加進(jìn)膠量5） 增多縮短流道／注口﹐減少壓力損失﹐使料流順6） 通過改變澆口位置及流道粗細(xì)﹐均衡各型腔熔膠的充填7） 澆口要開在最厚處﹐以利補(bǔ)縮﹐必要時增加多澆口8） 如可能將件厚處改模偷空減小厚壁料位收縮差異五﹒熔接痕（POOR WELD LINE） 產(chǎn)生在塑件表面的冷料熔解的痕線﹒ ** 改善指引a) 檢討成型工藝1) 增加熔膠溫度及噴嘴溫度2) 適當(dāng)增加背壓力及調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速以獲得更高的均勻的熔膠溫度3) 有效型腔壓太低﹕增加注射壓力﹐增加螺桿向前時間4) 增加注射速度b) 檢查模具1) 使用了過多的清潔劑﹕省模或?qū)δＷ銎渌幚愆o盡可能不用脫模劑2) 模具表面太冷﹕增高模溫﹐限制冷卻液速度3) 模內(nèi)排氣不足﹕在熔接區(qū)加排氣孔或增大排氣孔尺寸4) 澆口﹒流道太小﹕增加澆口尺寸﹐增大流道直徑5) 澆口離熔接區(qū)太遠(yuǎn)﹕改變澆口位置或增加輔助澆口6) 塑件在熔接區(qū)部位太薄﹕改模加厚料c) 檢查模具1) 保證原料干燥良好﹐以改善其流動性六﹒銀條紋（SILVER STREAKS） 由于氣泡及充填過程中沿拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)使塑件對外呈現(xiàn)銀紋現(xiàn)象﹒ ** 改善指引a) 檢討成型工藝1) 熔膠溫度太高至揮發(fā)物過多﹕降低料筒溫度（尤其是后端溫度）2) 也可能熔膠溫度太低至充填不穩(wěn)定﹐內(nèi)應(yīng)力增大﹕相應(yīng)增高料溫及噴嘴溫度3) 可能膠料滯留在料筒內(nèi)時間過長﹐需減短總周期時間4) 增加或減小射膠速度5) 適當(dāng)調(diào)低注射壓力6) 適當(dāng)增高背壓（如過高需調(diào)低）及減小螺桿轉(zhuǎn)速b) 檢查注射機(jī)1) 是否溫度控制器不精確﹐控制有差異2) 清理噴嘴部分有可能堵塞3) 減小螺桿蓄壓段距離c)