【正文】 緊定位。對(duì)第三次探傷不合格者，不得再返修，并上報(bào)技術(shù)部門(mén)處理。 焊接工藝參數(shù)的選定： 序號(hào) 隔板厚度 （㎜） 焊絲直徑 （㎜） 渣池深度 （㎜） 焊接電流 （ A） 焊接電壓 (V) 焊接速度 （ m/h） 1 18～ 25 ￠ 30～ 50 400～ 450 36～ 38 ～ 2 25～ 36 ￠ 30～ 50 450～ 500 38～ 42 ～ 全面檢驗(yàn)：焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)先是外觀檢驗(yàn)，無(wú)任何超標(biāo)缺陷，特別是引弧、引出部位，然后 進(jìn)行超聲波無(wú)損探傷檢驗(yàn)，探傷比例為 100%。焊縫冷卻后，將焊道起端終端修磨平整。 拆除引弧裝置：熔池上升到離焊道下端約 50～ 100 ㎜時(shí)，松開(kāi)千斤頂，并用木錘擊落引弧裝置。焊接過(guò)程中，根據(jù)面板顏色適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)熔 化嘴或焊槍的空間位置，使其處于熔池中心部位，穩(wěn)定燃燒，防止燒穿，并根據(jù)渣池的深度適當(dāng)?shù)难a(bǔ)充焊劑，保持渣池深度約 30～ 60 ㎜。 電渣焊焊接：為使箱型變形程度得到一致，必須是對(duì)稱焊接，為此采用兩臺(tái)電渣焊機(jī)對(duì)內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時(shí)同規(guī)范進(jìn)行焊接。焊接前將焊絲插入熔化 嘴中，檢查焊絲是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根據(jù)情況作出相應(yīng)處理；焊絲伸出熔嘴末端約 5 ㎜。 當(dāng)采用熔嘴電渣焊時(shí)，應(yīng)安裝熔化嘴：熔化嘴采用豎向單極熔化嘴電渣焊。 （ 3）、電渣焊焊接操作： 安裝引出裝置：引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。 （ 2）、電渣打焊焊前準(zhǔn)備： 熔嘴電渣焊所用的熔化嘴（￠ 10*3 或￠ 12*3）焊前需經(jīng) 250℃ 1h 烘培，焊劑選用 HJ360中氟高硅中錳焊劑，焊前經(jīng) 250℃ 1h 烘 培。因此，液態(tài)熔渣應(yīng)具有一定的電導(dǎo)率，并能維持穩(wěn)定的電渣過(guò)程，但熔渣的電導(dǎo)率不宜過(guò)高，否則會(huì)擴(kuò)大導(dǎo)電區(qū)載面，減低電流密度和渣池溫度，嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致未焊透的形成。熔嘴管涂料應(yīng)具有一定的絕緣性，防止熔嘴管與焊件側(cè)壁產(chǎn) 生電接觸，熔入熔池后應(yīng)建立穩(wěn)定的電渣過(guò)程。 焊絲及熔嘴：常用的熔嘴電渣焊焊絲直徑為 ㎜和 ㎜，絲極電渣焊焊絲直徑為 ㎜。 （ 2）、實(shí)際要求選用鉆頭進(jìn)行鉆電渣焊孔，電渣焊孔為￠ 30～ 40 ㎜。 （ 2）、當(dāng)采用單絲埋弧焊時(shí)的焊接工藝參考參數(shù)： 序號(hào) 板厚 焊道 焊絲直徑 ㎜ 電流 A 電壓 V 速度 m/h 伸出長(zhǎng)度 ㎜ 1 14～ 20 蓋面 ￠ ㎜ 630～ 670 33～ 36 19～ 22 25～ 30 2 20～ 30 蓋面 ￠ ㎜ 650～ 700 35～ 38 18～ 20 25～ 30 3 30～ 60 中間層 ￠ ㎜ 700～ 750 34～ 36 20～ 22 25～ 30 蓋面層 ￠ ㎜ 650～ 700 32～ 34 21～ 24 25～ 30 (3)、當(dāng)采用雙絲埋弧焊時(shí)的焊接 工藝參考參數(shù)： 序號(hào) 板厚 電源極性 電極 焊絲直徑 ㎜ 電流 A 電壓 V 速度 m/h 伸出長(zhǎng)度 ㎜ 1 ＞ 30 反 DC ￠ 700～ 800 30～ 38 24～ 28 25～ 30 AC ￠ 650～ 750 30～ 36 24～ 28 25～ 30 （ 4）、當(dāng)進(jìn)行厚度（ T≥ 40 ㎜）焊接時(shí)，應(yīng)采取多層多道焊，單道焊縫的寬度應(yīng)在 30㎜以內(nèi)，嚴(yán)禁焊道增寬大于 10 ㎜，埋弧焊中間層應(yīng)嚴(yán)格清渣。 ③用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機(jī)上）清除焊縫附近至少 50㎜范圍內(nèi)的鐵銹、氧化皮等雜物。 ④手工 CO2氣體保護(hù) 焊接參數(shù)如下表所示： 焊道 /焊層 焊接方法 填充材料 焊接電流 電弧電壓 (V) 焊接速度 （ m/h） 牌號(hào) 直徑 極性 電流 1 CO2氣保焊 ER506 ￠ ㎜ 反 240～ 290 34～ 39 180～ 300 CO2 打底機(jī)焊接參數(shù) 焊道 /焊層 焊接方法 填充材料 焊接電流 電弧電壓 (V) 焊接速度 （ m/h） 牌號(hào) 直徑 極性 電流 1 CO2氣保焊 ER506 ￠ ㎜ 反 200～ 250 22～ 27 30～ 50 2 CO2氣保焊 ER506 ￠ ㎜ 反 430～ 460 50～ 53 50～ 60 B、埋弧焊中間層及蓋面焊接： （ 1）、焊前準(zhǔn)備工作： ①焊接所用的埋弧焊焊劑必須嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行烘干，焊劑應(yīng)在烘房領(lǐng)取。 （ 9）、氣保焊打底 ： ①箱型柱的打底采用手工 CO2 氣體保護(hù)焊或雙絲氣保焊打底機(jī)，所用的焊絲必須滿足《氣體保護(hù)焊鋼絲》（ GB/T1495894）要求， CO2 氣體純度不得低于 %（體積法） ②箱型柱組立完畢后，由軌道流入打底焊接處，在打底前必須檢查箱體尺寸、坡口、是否正確：檢查電渣焊位置是否按工藝要求做好標(biāo)識(shí)；檢查固定點(diǎn)焊是否符合規(guī)范要求；檢查合格方可進(jìn)行打底焊接。檢查合格后，由質(zhì)量部進(jìn)行隱蔽工程的檢查記錄；然后在組立機(jī)上進(jìn)行上翼板的組立，應(yīng)注意：上翼板與腹板、內(nèi)隔板必須貼合緊密，在有內(nèi)隔板的位置應(yīng)使用組立機(jī)的液壓缸壓住隔板位置，并保證內(nèi)隔板與翼板之間的間隙不大于 ㎜。 （ 6）、 U 型組立的應(yīng)按下圖要求劃出電渣焊隔板的位置，劃線如下圖所示： （ 7）、內(nèi)隔板、工藝隔板及柱頂板等的焊接： U 型組立完畢后檢驗(yàn)合格后把 U 型箱體吊 G、 ６ 下 BOX 組立機(jī)，使腹板在上、按圖紙和工藝要求進(jìn)行內(nèi)隔板焊接（內(nèi)隔板坡口形式如下圖所示）；一面焊接完畢后翻身 180 度，進(jìn)行另一面焊接； 焊接完畢后電渣焊隔板與腹板之間的焊縫按要求進(jìn)行 UT 檢查。 （ 5）、把各部件已組裝完畢的翼板吊上流水線 BOX 組立機(jī)上，然后將已組立完畢的兩側(cè)腹板吊上組立機(jī)進(jìn)行 U 型組立，組立過(guò)程中，應(yīng)注意 腹板的方向應(yīng)與翼板一致，用組立面按裝配兩側(cè)腹板。 （ 3）、箱型柱下翼板的劃線：劃線前應(yīng)對(duì)內(nèi)隔板電渣焊?jìng)?cè)與翼板結(jié)合處進(jìn)行打磨，劃線時(shí)，應(yīng)以頂端裝配基準(zhǔn)線作為基礎(chǔ)，頂端裝配基準(zhǔn)線距鋼材邊緣 2～ 3 ㎜。 墊板定位焊點(diǎn)在內(nèi)側(cè)，焊腳大小為 5～ 6 ㎜，間距按 200～ 300 ㎜，點(diǎn)焊時(shí) 嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母材上任意打火引弧，如下圖所示： ５ 墊板安裝完畢后，對(duì)截面尺寸及定位焊的質(zhì)量情況進(jìn)行自檢。 （ 2）、箱型柱的組立和焊接 A、箱型柱的組立 （ 1）、腹板與墊板組立： 對(duì)坡口加工后的腹板面進(jìn)行檢查，用用磨光機(jī)清除墊板安裝位置表面的熔渣和氧化皮等雜物。 2 內(nèi)隔板寬度 177。 （三）、目型柱裝配、焊接 （ 1）、目型柱內(nèi)隔板的裝配焊接 A、為保證電渣焊的焊接質(zhì)量，對(duì)內(nèi)隔板夾板實(shí)行機(jī)加工， 其下料由準(zhǔn)備車間采用數(shù)控火焰切割機(jī)進(jìn)行，夾板的機(jī)加工在銑邊機(jī)上進(jìn)行，銑削完畢后應(yīng)去除毛刺，并用記號(hào)筆編上零件號(hào)，保證其尺寸及形位公差，具體要求如下所示： 序號(hào) 項(xiàng)目 精度要求 備注 1 夾機(jī)加精度 177。 深化對(duì)于直 H 鋼牛腿應(yīng)有單獨(dú)圖紙，該部分圖紙發(fā)放 H 鋼工段，應(yīng)與發(fā)放準(zhǔn)備工段的圖紙分開(kāi)。 （二）、箱型柱的直 H 鋼牛腿的制作（根據(jù)直 H 鋼牛腿的數(shù)量而定） 牛腿制作由原來(lái)準(zhǔn)備工段下料、鉆孔、裝配車間進(jìn)行組裝焊接，更改為 H 鋼工段先進(jìn)行 H 鋼組焊，然后在流水線上進(jìn)行下料、鉆孔、鎖口等。 根據(jù)箱型柱主體面板的棍子度設(shè)置的引弧及引出板，其長(zhǎng)度應(yīng)在 150 ㎜以上，寬度在 100 ㎜以上。 ２ 對(duì)于箱型柱的翼板及腹板的對(duì)接焊縫，必須注意在進(jìn)行套料時(shí)保證腹板與翼板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開(kāi)距離滿足 500 ㎜以上。 三、制作工藝要求： （一）、箱型柱主體面板的下料及坡口加工 對(duì)箱型柱的翼板、腹板采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料，對(duì)不規(guī)則件采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料，但應(yīng)注意對(duì)首件進(jìn)行跟蹤檢查。 （ 2）埋弧焊焊絲采用于 H10Mn2 或 H08MnA,直徑￠ ㎜；焊劑： SJ101；焊絲質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)《熔化焊用鋼絲》（ GB/T1495794）的規(guī)定，焊劑質(zhì)量 符合標(biāo)準(zhǔn)《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（ GB/T1247090）的規(guī)定。鋼材材質(zhì)應(yīng)滿足現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（ GB/T159194）的規(guī)定。山西三建鋼結(jié)構(gòu)有限公司 箱型柱制作工藝方案 山西三建鋼結(jié)構(gòu)有限公司工程部 １ 一、總則 1． 1 應(yīng)用范圍：本工藝規(guī)程僅適用于箱型柱的制作。 1． 2 執(zhí)行規(guī)范： 本工藝方案在編制時(shí)，參照“鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)總說(shuō)明”，根據(jù)國(guó)家現(xiàn)行的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)結(jié)合公司的實(shí)際制作、加工情況進(jìn)行編制，所涉及的規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)具體如下： 《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》（ GB500172020） 《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（ JGJ9998） 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（ JGJ812020） 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì) 量驗(yàn)收規(guī)范》（ GB502052020） 《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（ GB/T159194） 《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》（ GB98688） 《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》（ GB816287） 《低合鋼焊條》（ GB511895） 《碳鋼焊條》（ GB511795） 《熔化焊用鋼絲》（ GB/T1495794） 1《氣體保護(hù)焊用鋼絲》（ GB/Y1495894） 1《低合金鋼埋弧焊劑》（ GB/Y1247090） 1《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸 》（ GB577796） 1《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》（ GB1134589） 1《涂裝前鋼材表面腐蝕等級(jí)和防銹等級(jí)》（ GB892388） 1《熱軋 H 型鋼和部分 T 型鋼》（ GB/T112631998） 1《低合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》（ GB159194） 二、本工程所用的材料 主材材質(zhì)： 桁架部分材質(zhì)主要為 Q345B。 材料檢驗(yàn)： 材料進(jìn)廠時(shí)須檢查其合格證書(shū)及爐批號(hào)是否與鋼板上的鋼印 號(hào)相符；材料進(jìn)廠后須進(jìn)行外觀和尺寸檢查，鋼材表面應(yīng)無(wú)明顯銹蝕、麻坑等缺陷； 焊接材料： （ 1）氣體保護(hù)焊絲材質(zhì)： H08Mn2Si，對(duì)應(yīng)牌號(hào)： ER506，直徑￠ ㎜；其質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)《氣體保護(hù)焊鋼絲》（ GB/T1495894）的規(guī)定，氣體選用 CO2， CO2 氣體純度不得低于%（體積法），其含水量不得大于 %（重量法）。焊劑使用前必須在 200～ 250℃溫度下烘干 2h，沒(méi)有烘干的焊劑嚴(yán)禁使用。 對(duì)箱型柱的翼板、腹板其長(zhǎng)度放 30 ㎜余量，翼板寬度不放余量，腹板寬度放 2 ㎜余量；在深化的下料圖中，其尺寸標(biāo)注按凈尺寸標(biāo)注，但應(yīng)在圖紙中做說(shuō)明，本圖紙中尺寸不含任何余量，下料時(shí)應(yīng)按工 藝要求加放余量。 當(dāng)箱型柱主體因鋼板長(zhǎng)度不夠而需對(duì)接時(shí)，其面板的最小長(zhǎng)度應(yīng)在 600 ㎜以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過(guò) 2 個(gè)。 箱型柱主體焊縫坡口加工采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，其坡口形式如下： （ 1）、當(dāng)箱型柱面板厚度 T≤ 20 ㎜時(shí)，其焊縫坡口形式如下圖所示： （ 2）、當(dāng)箱型柱面板厚度 20 ㎜＜ T≤ 30 ㎜時(shí)，其焊縫坡口形式如下圖所示： （ 3）、當(dāng)箱型柱面板厚度 T＞ 30 ㎜時(shí)，其焊縫坡口形式如下圖所示： ３ （ 4）、坡口加工完畢后，必須對(duì)坡口面及附近 50 ㎜范圍進(jìn)行打磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時(shí)，對(duì)全熔透和部分熔透坡口，在其過(guò)渡處應(yīng)打磨出 1： 過(guò)渡段，使其平滑銜接。 根據(jù)牛腿制作方法的調(diào)整，深化在進(jìn)行牛腿圖紙的繪制時(shí)只畫(huà)出牛腿的裝配圖即可，但應(yīng)標(biāo)明牛腿長(zhǎng)度、規(guī)格等自然要求。 關(guān)于牛腿的套料，由計(jì)劃科進(jìn)行長(zhǎng)度套料。 由銑邊機(jī)精度保證 2 夾板銑平面垂直度 ㎜ 由銑邊機(jī)精度保證 3 機(jī)加工表面粗糙度 由銑邊機(jī)精度保證 B、內(nèi)隔板的裝配，內(nèi)隔板的裝配在隔板組立機(jī)上進(jìn)行，內(nèi)隔板組立完畢后，由車間安排作好內(nèi)隔板標(biāo)識(shí)，對(duì)隔板規(guī)格尺寸等加以標(biāo) 記，并注意檢查其外形尺寸偏差，如下表所示： ４ 序號(hào) 項(xiàng)目 精度要求 備注 1 內(nèi)隔板長(zhǎng)度 177。 3 對(duì)角線差 2 內(nèi)隔板裝配如下圖所示： C、內(nèi)隔板中間板與面板的焊接采用氣保焊進(jìn)行，焊縫等級(jí)按一級(jí)，坡口形式如下圖所示： D、箱型柱工藝隔板設(shè)置及焊接要求：相臨內(nèi)隔板之間、柱端頭到最近內(nèi)隔板之間距離≥ 2020 ㎜時(shí)應(yīng)設(shè)加工藝隔板，工藝隔板應(yīng)與內(nèi)隔板開(kāi) 一樣大的灌漿孔或通氣孔，每間隔 1500㎜設(shè)置一塊工藝隔板，工藝隔板厚度為 8 或 10 ㎜，與主板采用三邊間斷雙面角焊縫焊接，焊縫長(zhǎng)度 50 ㎜，間距 100 ㎜，焊腳尺寸 6 ㎜。 根據(jù)工藝文件及圖紙要求，在腹板上的相應(yīng)位置安裝墊板，以腹板中心線為基準(zhǔn)裝配墊板，控制腹板兩側(cè)板外緣間的距離。 （ 2）、檢查翼板和腹板的長(zhǎng)度、寬度、厚度、坡口尺寸以及板條的平直度是否合格，檢查合格后進(jìn)行下翼板的劃線。在下翼板上劃出各隔板、加勁板及頂板等的裝配用線；電渣焊隔板對(duì)主體長(zhǎng)度的收縮考慮 ㎜ /道， 如一圖所示： （ 4）、劃線完畢后，檢查所有電渣焊內(nèi)隔板的尺寸，對(duì)不合格的內(nèi)隔禁用；后按劃線位置裝配內(nèi)隔板及其他箱體內(nèi)部部件；相鄰內(nèi)隔板之間