精益生產(chǎn)相關知識與程序1-展示頁
2025-07-01 02:46本頁面
【正文】 起作用的時間僅占總周期的1~5。豐田消除浪費、減少非增值活動的各種措施，如5S、TQC等，為提高生產(chǎn)能力開辟了新的思路。如：產(chǎn)品缺陷、不必須的過量生產(chǎn)、等待加工或消費的商品庫存、不必要的過程、不必要的動作、多余的運輸、停工待料或停工待機以及不符合用戶需求的產(chǎn)品設計或服務(由Womack amp。豐田生產(chǎn)方式將生產(chǎn)過程中所有的非增值活動都視做浪費。l 樹起消除浪費的大旗。新的方式省去了大量生產(chǎn)中由于大量庫存成品零部件所引起的高庫存和資金積壓，減少了大批加工時多數(shù)制品的停滯和等待，反倒比大批量生產(chǎn)提高了效率和降低了成本；豐田僅存有夠工作2個小時或再少一些的中間庫存，與美國企業(yè)儲備2周的在制品形成鮮明的對照。日本人當時的創(chuàng)新是：l 技術路線由熱衷于大型剛性的高效率專用設備轉(zhuǎn)向為可快速調(diào)整的柔性技術。 對豐田生產(chǎn)方式的分析豐田生產(chǎn)方式為什么具有這樣大的威力，能夠打敗以美國工業(yè)為代表的、近一個世紀以來確立的大批量生產(chǎn)方式，其中必然存在著創(chuàng)新的革命性的新思想。強調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通，5）采用由“看板”指令的準時化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程，6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關系，增加溝通和信息的交流，7）工程領域打破了設計與制造的分工和分離，實行為制造而設計（DFM/DFA），8）建立新型的客戶關系，轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。協(xié)作廠和零件廠組合成為一臺協(xié)同運做的機器4）采用由“看板”指令的準時化生產(chǎn)：直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進度安排零件在協(xié)作廠之間的流動進程。豐田的道路豐田汽車公司當時的做法大體上是：在技術上，用少量設備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代大量的自動化設備上的連續(xù)生產(chǎn)。日本人回國后的結(jié)論是：“大量生產(chǎn)方式不適用于日本”。精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國的汽車城底特律向美國式的“大量生產(chǎn)方式”取經(jīng)?！熬嫠枷胧侨?、過程和技術的集成”則是更加全面和嚴肅的認識?！边@些說法都是有道理的，并且都企圖用最精益的語言來描述這個革命性的思想。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流動制造Flow manufacturing”等術語。在制造業(yè)中，我國很多人認為“精益”就是準時生產(chǎn)制JIT。由于精益思想是邊發(fā)展和邊傳播的，不同發(fā)展階段的所用的術語和認識都不盡相同。進入21世紀，精益思想在軍事后勤和補給方面的應用以及“精益政府”的概念最受矚目。是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個里程碑。精益思想—人、過程和技術的集成陳紹文（chenswn）50年代日本豐田汽車公司創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，經(jīng)過美國MIT為首的學術界和企業(yè)的效仿和發(fā)展，到上個世紀90年代中期，已經(jīng)形成為一種新的管理觀念——“精益思想Lean Thinking”。精益思想在制造業(yè)中的應用，即“精益生產(chǎn)Lean manufacturing”極大地降低了制造成本、縮短了開發(fā)和制造的周期、顯著地增強了企業(yè)的競爭能力，除了在汽車行業(yè)應用以外，還擴展到各種機械制、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業(yè)中應用。90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后出成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應用。精益思想的應用取得了飛躍性的發(fā)展，沖擊和再造了近百年來人們習以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產(chǎn)生活的效率和質(zhì)量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導思想。如何理解精益思想對它的應用和推廣起著重要的作用。國外流行最廣和最通俗的說法是：精益就是消除一切浪費?！毒嫠枷搿芬粫淖髡咧籛omack近年來多次強調(diào)精益思想的目標是“用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價值。顯然，對于那些想要踏上精益歷程并且成功的實現(xiàn)轉(zhuǎn)變的企業(yè)或組織來說，這樣簡單的理解當然是不夠的。本文僅將常見的有關精益思想的資料系統(tǒng)化，對“精益思想是人、過程和技術的集成”的論點進行說明，為普及精益思想和推動它的應用盡微薄之力。但是戰(zhàn)后的日本，一缺錢來大量購買西方的技術和設備；二缺廉價勞動力；三缺合適的市場。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。2）生產(chǎn)現(xiàn)場的團隊組織和作業(yè)決策權(quán)交給作業(yè)的職能員工3）部門之間的協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通。5）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關系，增加溝通和信息的交流6）工程領域打破了設計與制造的分工和分離實行為制造而設計（DFM/DFA），7）建立新型的客戶關系轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。 1）在技術上，用少量通用設備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動化設備上的大量連續(xù)生產(chǎn)，2）清理工作場地，更有秩序的生產(chǎn)，和節(jié)省輔助時間，3）生產(chǎn)現(xiàn)場組織“團隊化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團隊和員工，4）將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運做的機器。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。透過表面的細節(jié)來分析豐田生產(chǎn)方式在技術道路、管理的觀念和人和組織關系等3個方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。豐田在快換模具和快速調(diào)整等技術的支持下，實現(xiàn)了更有優(yōu)勢的小批量甚至單件流生產(chǎn)。豐田的成功沖擊和動搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。精益思想將企業(yè)活動按照對最終用戶需要的產(chǎn)品或服務是否增值劃分為3類：增值活動、不增值但目前的技術或社會環(huán)境下仍不可缺少的活動和不增值可以立即消除掉的活動。豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一曾經(jīng)指出了7類不增值的浪費（muda）。 Jones增加的)等。長期以來，人類對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進和提高，如發(fā)明效率更高的設備、減少工作量的新工藝和新方法等。并且加工效率越高，非增值過程時間所占比例越大。豐田
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