【正文】 onents (such as punch and die and dump devices, drawing punch, slates, Punch plate, etc.) design and manufacturing, stamping equipment selection, punchgap adjustment and establishment of a vital parts machining process. Die requirements set out a detailed list of parts, and gives a reasonable assembly. By fully utilizing modern manufacturing technology to mold traditional mechanical parts for structural improvements, design optimization, Process optimization methods can greatly enhance production efficiency, the method of similar products have some reference.Keywords: Cover。通過充分利用現(xiàn)代模具制造技術(shù)對傳統(tǒng)機(jī)械零件進(jìn)行結(jié)構(gòu)改進(jìn)、優(yōu)化設(shè)計(jì)、優(yōu)化工藝方法能大幅度提高生產(chǎn)效率，這種方法對類似產(chǎn)品具有一定的借鑒作用。還具體分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料裝置、拉深凸模、墊板、凸模固定板等）的設(shè)計(jì)與制造，沖壓設(shè)備的選用，凸凹模間隙調(diào)整和編制一個(gè)重要零件的加工工藝過程。介紹了端蓋冷沖壓成形過程，經(jīng)過對端蓋的批量生產(chǎn)、零件質(zhì)量、零件結(jié)構(gòu)以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能為前提，將其確定為沖壓件，用沖壓方法完成零件的加工，且簡要分析了坯料形狀、尺寸，排樣、裁板方案，拉深次數(shù)，沖壓工序性質(zhì)、數(shù)目和順序的確定。本科生畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）端蓋落料拉深沖孔復(fù)合模摘 要隨著中國工業(yè)不斷地發(fā)展，模具行業(yè)也顯得越來越重要。本文針對端蓋的沖裁工藝性和拉深工藝性，分析比較了成形過程的三種不同沖壓工藝（單工序、復(fù)合工序和連續(xù)工序），確定用一幅復(fù)合模完成落料、拉深和沖孔的工序過程。進(jìn)行了工藝力、壓力中心、模具工作部分尺寸及公差的計(jì)算，并設(shè)計(jì)出模具。列出了模具所需零件的詳細(xì)清單，并給出了合理的裝配圖。關(guān)鍵詞：端蓋；模具設(shè)計(jì)；復(fù)合模；拉深沖孔 ABSTRACTWith China39。 Mold design。 Drawing Punch目 錄1 分析零件的工藝性 12 確定工藝方案 2 計(jì)算毛坯尺寸 2 確定是否要壓邊圈 3 計(jì)算拉深次數(shù) 3 確定工藝方案 43 主要工藝參數(shù)的計(jì)算 5 確定排樣、裁板方案 5 計(jì)算工藝力、初選設(shè)備 6 計(jì)算工藝力 6（1）落料力 6（2）沖孔力 7（3）推件力 7（4）拉深力 7（5）壓邊力 8 拉深功的計(jì)算 9 初選壓力機(jī) 9 計(jì)算壓力中心 10 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸及公差 104 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 12 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇 12 模架的選用 12 模具的閉合高度 13 模具工作部分尺寸計(jì)算 13 落料凹模 13 拉深凸模 14 凸凹模 15 彈壓御料板 16 上墊板 18 壓邊圈 195 模具的整體安裝 20 模具的總裝配 20 模具零件 216 選定沖壓設(shè)備 227 模具的裝配 22 復(fù)合模的裝配 22 凸、凹模間隙的調(diào)整 228 重要零件的加工工藝過程編制 23結(jié)論 26參考文獻(xiàn) 27致謝 28附錄 30實(shí)習(xí)報(bào)告 37 1 分析零件的工藝性 沖壓件工藝性是指沖壓零件在沖壓加工過程中加工的難易程度。而沖壓加工工序很多，各種工序中的工藝性又不盡相同。這里我們重點(diǎn)分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 工件圖工藝性對精度的要求是一般情況下，拉深件的尺寸精度應(yīng)在IT13級以下，不宜高于IT11級；對于精度要求高的拉深件，應(yīng)在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向異性的影響，拉深件的口部或凸緣外緣一般是不整齊的，出現(xiàn)“突耳”現(xiàn)象，需要增加切邊工序。拉深工藝性對結(jié)構(gòu)與尺寸的要求是拉深件因盡量簡單、對稱，并能一次拉深成形；拉深件的壁厚公差或變薄量一般不應(yīng)超出拉深工藝壁厚變化規(guī)律；當(dāng)零件一次拉深的變形程度過大時(shí)，為避免拉裂，需采用多次拉深，這時(shí)在保證必要的表面質(zhì)量前提下，應(yīng)允許內(nèi)、外表面存在拉深過程中可能產(chǎn)生的痕跡；在保證裝配要求下，應(yīng)允許拉深件側(cè)壁有一定的斜度；拉深件的徑向尺寸應(yīng)只標(biāo)注外形尺寸或內(nèi)形尺寸，而不能同時(shí)標(biāo)注內(nèi)、外形尺寸。該零件結(jié)構(gòu)較簡單、形狀對稱，完全由圓弧和直線組成，沒有長的懸臂和狹槽。零件材料為20號(hào)鋼，退火抗拉強(qiáng)度為400Mpa，其沖裁加工性較好。 2 確定工藝方案 計(jì)算毛坯尺寸由于板料在扎壓或退火時(shí)所產(chǎn)生的聚合組織而使材料引起殘存的方向性，反映到拉深過程中，就使桶形拉深件的口部形成明顯的突耳。這樣在計(jì)算毛坯尺寸的時(shí)候就必需加上修邊余量然后再進(jìn)行毛坯的展開尺寸計(jì)算。 在拉深時(shí)，雖然拉深件的各部分厚度要求發(fā)生一些變化，但如果采用適當(dāng)?shù)墓に嚧胧?，則其厚度的變化量還是并不太大。同時(shí)由于金屬在塑性變形過程中保持體積不變，因而，在計(jì)算拉深件的的毛坯展開尺寸時(shí)，可以認(rèn)為在變形前后的毛坯和拉深間的表面積相等。其相對凸緣最大直徑，故切邊前的凸緣直徑為：=116+=123mm…………………………因毛坯直徑: =…………………………………………==160mm 毛坯圖 確定是否需要壓邊圈 坯料相對厚度 …………………………………………所以需要壓邊圈。也就是說，對于每道拉深工序，應(yīng)在毛坯側(cè)壁強(qiáng)度允許的條件下，采用最大的變形程度，即極限變形程度。即使得在傳力區(qū)的最大拉應(yīng)力與在危險(xiǎn)斷面上的抗拉強(qiáng)度相等，便可求出最小拉深系數(shù)的理論值，此值即為極限拉深系數(shù)。零件的總拉深系數(shù)為，其相對凸緣直徑，屬于帶大凸緣拉深的拉深件。因材料為20號(hào)鋼,具有良好的強(qiáng)度和塑性,其加工工藝性較好,可減小帶凸緣筒形件的首次拉深系數(shù)及增大最大相對高度。 確定工藝方案根據(jù)以上分析和計(jì)算，可以進(jìn)一步明確該零件的沖壓加工需要包括以下基本工序:落料、拉深、沖孔和修邊。用此方案，模具的結(jié)構(gòu)都比較簡單，制造很容易，成本低廉，但由于結(jié)構(gòu)簡單定位誤差很大，而且單工序模一般無導(dǎo)向裝置，安裝和調(diào)整不方便，費(fèi)時(shí)間，生產(chǎn)效率低。采用了落料與拉深、修邊的復(fù)合模，提高了生產(chǎn)率。由于最后一道沖孔工序是在單工序模中完成，使得最后一步?jīng)_孔工序的精度降低，影響了整個(gè)零件的精度，而且中間過程序要取件，生產(chǎn)效率不高。此方案把三個(gè)工序集中在一副復(fù)合模中完成，使得生產(chǎn)率有了很大的提升。模具的結(jié)構(gòu)也非常的緊湊，外廓尺寸比較小，但模具的結(jié)構(gòu)和裝配復(fù)雜。模具的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造周期長，生產(chǎn)成本高。即落料、拉深、沖孔和修邊在同一復(fù)合模中完成，這樣既能保證大批量生產(chǎn)的高效率又能保證加工精度，而且成本不高，經(jīng)濟(jì)合理。因此，材料利用率每提高1%，%～%。 由于材料的經(jīng)濟(jì)利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式，所以在沖壓生產(chǎn)中，可以按工件在板料上排樣的合理程度即沖制某一工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標(biāo)。通常，搭邊的作用是為了補(bǔ)充送料是的定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料時(shí)的步距誤差以及送料歪斜誤差等原因而沖出殘缺的廢品，從而確保沖件的切口表面質(zhì)量，沖制出合格的工件。搭邊值得大小要合理選取。從圖2上可知：進(jìn) 距 S=128+=…………………… 條料寬度 b=+2*2=……………………板料規(guī)格擬用2mm1400mm4000mm熱軋鋼板。裁板條數(shù) 35條………………………………每條個(gè)數(shù) 11個(gè)……………………每板總個(gè)數(shù) 材料利用率…………………………………