【正文】 酸性氣H2 v%空氣 v%一氧化炭v%0000甲烷 v%二氧化炭v%0000乙烯 v%0000乙烷 v%丙烷 v%丙烯 v%0000H2S v%0異丁烷 v%正丁烷 v%正異丁烯v%0000反丁烯 v%0000順丁烯 v%0000異戊烷 v%正戊烷 v%總戊烯 v%0000C6 v%00合計(jì)100100100H2S μL/L4030001200028000HCL μL/L0000NH3 μL/L8625708　 工藝調(diào)整方案　 工藝調(diào)整總體原則（1） 嚴(yán)格按工藝標(biāo)準(zhǔn)（卡片）操作，對(duì)參數(shù)的調(diào)節(jié)要求準(zhǔn)確迅速、勤調(diào)微調(diào)；（2） 在保證開工周期的前提下，優(yōu)化操作條件，提高精制柴油收率和保證產(chǎn)品質(zhì)量；（3） 在保證工藝指標(biāo)合格的前提下，降低裝置能耗；（4） 操作不正常時(shí)，減小危害性操作，盡快實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)；（5） 發(fā)生事故時(shí)，嚴(yán)格遵循事故處理原則，化解和減小事故造成的危害。177。表63 氫氣組成組分H2C1C2C3C4+合計(jì)%(V)≥88　 主要輔助材料性質(zhì)　 催化劑本裝置目前使用的是由北京石科院研制開發(fā)的，由長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)的RS1100柴油深度加氫脫硫催化劑，其理化性質(zhì)如下。表61 裝置設(shè)計(jì)混合原料油性質(zhì)表　焦化汽油焦化柴油直柴混合原料原料量，萬噸/年比例，w%100密度(20℃)g/cm3854折光指數(shù)－－餾程℃初餾點(diǎn)392082154610%7924525919630%11526827626250%14329029128370%16931631030590%19635134133995%/365356/終餾點(diǎn)211//368硫含量μg/g86431285338065587氮含量μg/g2963318651凝點(diǎn)℃/40十六烷指數(shù)/5051（柴油餾分）裝置產(chǎn)品柴油不按國(guó)Ⅲ標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)時(shí)，混和原料包括焦化汽油、焦化柴油、直餾柴油和催化柴油，混和原料性質(zhì)見表62.表62 原料中摻催化柴油時(shí)混合原料性質(zhì)表項(xiàng) 目焦化汽油焦化柴油催化柴油直餾柴油混和原料折光指數(shù)nD20/硫μg/g/42183799總氮μg/g/堿氮 wt%//粘度（20℃）mm2/s/凝固點(diǎn)℃/4201閃點(diǎn)（閉口）℃/437994/冷濾點(diǎn)℃//321苯胺點(diǎn)℃/＜30/溴價(jià)gBr/100g/酸度mgKOH/100ml/色度/密度kg/m3/含水量μg/g/58584362769290總不溶物mg/100ml////十六烷值////十六烷指數(shù)49餾程℃ 初餾點(diǎn)3119310%23220830%25950%28270%31390%35095%363終餾點(diǎn)////（V%）新氫的組成見表63。（6）充分利用裝置的低溫?zé)崃繜崦剿?，做到全部低溫?zé)彷敵觥＃?）選擇合適的機(jī)泵，并采用機(jī)泵變頻電機(jī)技術(shù)，避免大馬拉小車以節(jié)省電耗。表58 裝置燃料氣消耗表序號(hào)使用地點(diǎn)用量,kg/h備注1反應(yīng)進(jìn)料加熱爐F1011101 kJ/kg2重沸爐F201810　小計(jì)　1911　　 裝置能耗和節(jié)能措施　 裝置總能耗指標(biāo)及計(jì)算表表59 裝置設(shè)計(jì)能耗表序號(hào)項(xiàng)目消耗量消耗指標(biāo)能耗 MJ/h備注單位數(shù)量單位數(shù)量1循環(huán)水t/h235千焦/噸4190　2凈化水t/h千焦/噸10470　3除氧水t/h5千焦/噸385190　4凝結(jié)水t/h2千焦/噸320300　5電kw千焦/度10890　6t/h24千焦/噸368400088416　7t/h28千焦/噸318200089096　8凈化風(fēng)Nm3/min6千焦/標(biāo)米31675603　9氮?dú)釴m3/min0千焦/標(biāo)米362800　10燃料氣t/h千焦/噸2948781411低溫?zé)崂?310　能耗合計(jì)　 單位能耗： MJ/t（ kg標(biāo)油/ t原料油）（1）提高混合原料的換熱終溫，降低反應(yīng)加熱爐的熱負(fù)荷，節(jié)省燃料用量。表52 實(shí)際物料平衡表項(xiàng)目物料名稱重%千克/時(shí)進(jìn)料原料油100190476工業(yè)氫4609反應(yīng)注水14000貧胺液31000汽提蒸汽1000合計(jì)241085出料低分氣1179硫化氫汽提塔頂氣 3021 石腦油 24719 柴油 164800 酸性水 14631 分餾塔頂凝結(jié)水 625 富胺液 32110 合計(jì) 241085 　 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)及裝置能耗　 公用工程消耗　 用水平衡表 表53 裝置用水平衡表序號(hào)使用地點(diǎn)或用途給水 t/h排水 t/h備注新鮮水循環(huán)水除鹽水除氧水循環(huán)水含硫污水含油污水1貧胺液冷卻器　18　　18　　備用　（ E105）2新氫壓縮機(jī)　103　　103　　　3循環(huán)氫壓縮機(jī)　85　　85　　4反應(yīng)進(jìn)料泵　10　　10　　?。?P102）5貧胺液升壓泵　2　　2　　?。?P104）6反應(yīng)注水　　15　　　備用7石腦油冷卻器　17　　17　　　（ E202）8柴油蒸汽發(fā)生器　　　5　　　?。?E204A/B）9硫化氫汽提塔頂凝結(jié)水　　　　　10產(chǎn)品分餾塔頂凝結(jié)水　　　　　　回用11其他機(jī)泵　18　　17　1　 合計(jì)　235　52341　注：各設(shè)備循環(huán)水量是按循環(huán)水給水溫度30℃，溫差8℃，即循環(huán)水回水溫度38℃?！?工藝原則流程圖（見附圖一）　 控制流程圖（見附圖二）　 裝置平面布置圖（見附圖三）5　 主要工藝指標(biāo)和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)（設(shè)計(jì)）　 設(shè)計(jì)物料平衡石科院給出的理論預(yù)測(cè)的該裝置運(yùn)轉(zhuǎn)初期和末期物料平衡數(shù)據(jù)見表51。DMDS自硫化劑罐來，混入原料油泵（P102A、B）入口，經(jīng)高壓換熱器E101A、B進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F101），按催化劑預(yù)硫化升溫曲線的要求升溫，通過反應(yīng)器R101中催化劑床層進(jìn)行預(yù)硫化。本設(shè)計(jì)采用濕法硫化方法，硫化劑為二甲基二硫化物（DMDS）。產(chǎn)品分餾塔塔底設(shè)置重沸爐。其中一部分作為塔頂回流，另一部分再經(jīng)過水冷器冷卻至40 ℃一路外送出裝置至油品罐區(qū)，一路去一催化裝置回?zé)挕Ｋ子团c分餾塔底的精制產(chǎn)品柴油換熱后進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔。冷低分氣送至焦化裝置(或送雙脫低分氣脫硫裝置)進(jìn)行處理。熱高分油進(jìn)入熱低壓分離器D104進(jìn)一步閃蒸，熱低分氣經(jīng)過空冷A102冷凝后與冷高分油一起進(jìn)入冷低壓分離器，冷低分油與熱低分油一起進(jìn)入硫化氫汽提塔C201。為防止反應(yīng)生成的銨鹽在低溫下結(jié)晶堵塞熱高分氣空冷器管束，在熱高分氣空冷器A101前注入除鹽水以洗去銨鹽。在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在催化劑的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應(yīng)。4　 工藝過程說明及流程圖　 工藝過程說明　 反應(yīng)部分流程（包括壓縮機(jī)） 各路原料油自裝置外來，進(jìn)入原料油緩沖罐D(zhuǎn)101，經(jīng)原料油泵P101/A、B加壓后經(jīng)E203與精制柴油換熱至110～126℃后，進(jìn)入自動(dòng)反沖洗過濾器SR101后，進(jìn)入濾后原料緩沖罐D(zhuǎn)102；再由反應(yīng)進(jìn)料泵P102/A、B抽出升壓后，與氫氣混合，先經(jīng)E101與加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行換熱，再經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐F101加熱至要求溫度；循環(huán)氫與新氫混合后，經(jīng)E103與熱高分氣換熱升溫后與原料油混合。本裝置設(shè)計(jì)技術(shù)特點(diǎn)：（1）本裝置采用中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院的催化劑RGRS1100，有工業(yè)應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，技術(shù)先進(jìn)可靠；（2） 反應(yīng)部分采用SEI開發(fā)的爐前全混氫流程，該流程適合規(guī)模不大的柴油加氫裝置和蠟油加氫處理裝置，具有操作方便、流程簡(jiǎn)化、傳熱效率高優(yōu)勢(shì)； （3） 分餾部分采用硫化氫汽提塔和產(chǎn)品分餾塔的雙塔汽提流程，硫化氫汽提塔采用蒸汽汽提，產(chǎn)品分餾塔采用重沸爐重沸，避免了用蒸氣汽提時(shí)出現(xiàn)的柴油帶水的問題；（4） 原料油、貧胺液及反應(yīng)注水采用氮封保護(hù)，防止其與空氣接觸。氫油比在一定的范圍內(nèi)波動(dòng)并無危害，但氫氣循環(huán)量過低，氫油比下降到某一轉(zhuǎn)折點(diǎn)時(shí)，將會(huì)導(dǎo)致催化劑積碳迅速增加，最終將縮短裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期。但提高氫油比，循環(huán)氫氣量大，壓縮機(jī)消耗功率增加。大量的循環(huán)氫和冷氫可以提高反應(yīng)系統(tǒng)的熱容量，從而減少反應(yīng)溫度變化的幅度，有效地將反應(yīng)熱帶出反應(yīng)器，緩和反應(yīng)器床層的溫升。在壓力、空速一定時(shí)，氫油比影響反應(yīng)物與生成物的氣化率、氫分壓以及反應(yīng)物與催化劑的實(shí)際接觸時(shí)間，對(duì)轉(zhuǎn)化率有較大影響。在加氫精制過程中，空速增加，催化劑表面積炭加快，尤其含氮量高的油品，在高空速下，由于氮化物在催化劑表面的優(yōu)先吸附、積累、縮合成積碳前身物，加劇催化劑活性衰退。：空速是控制加氫深度的一個(gè)重要參數(shù)，指每小時(shí)每立方米催化劑所處理的原料體積數(shù)。一般高壓加氫應(yīng)保持500μg/g以上的硫化氫濃度，對(duì)硫含量較低的原料，不能保持系統(tǒng)硫化氫含量的應(yīng)向系統(tǒng)補(bǔ)硫。，操作壓力的提高有利于加氫精制深度的提高。采用提高氫油比的方法來提高氫分壓，加氫精制的深度會(huì)出現(xiàn)一個(gè)最大值。這是由于催化劑表面擴(kuò)散速度控制了反應(yīng)速度。而且系統(tǒng)總壓力增加，相應(yīng)氫分壓增加，可有效地抑制催化劑表面積炭前身物的生成，有利于催化劑的使用壽命。壓力變化對(duì)脫硫無較大的影響。對(duì)原料是氣相的加氫精制過程，提高反應(yīng)壓力，導(dǎo)致反應(yīng)時(shí)間的延長(zhǎng)，從而增加了加氫精制的深度。系統(tǒng)的氫分壓高低決定于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫純度及原料油的性質(zhì)。柴油加氫精制的操作溫度，在通常的壓力范圍內(nèi)，一般控制在300400℃,操作溫度的提高有利于轉(zhuǎn)化率的提高。不過脫硫反應(yīng)在常規(guī)工業(yè)加氫反應(yīng)溫度不受熱力學(xué)控制，因此提高溫度脫硫速率增加對(duì)硫、氮雜環(huán)化合物的氫解要受加氫平衡的限制，在不同壓力下存在極限反應(yīng)溫度，超過這一極限溫度，脫硫、脫氮的轉(zhuǎn)化率會(huì)下降。活化能越高，提高反應(yīng)溫度時(shí)反應(yīng)速度提高的也越快。 影響柴油加氫精制反應(yīng)的主要因素影響加氫反應(yīng)的因素，除原料油性質(zhì)和催化劑性能外，主要有反應(yīng)溫度、壓力、空速及氫油比等。苯加氫萘加氫菲加氫（6）加氫脫金屬油品中的重金屬有機(jī)化合物(如砷、銅、汞、鉛等)在高溫并有催化劑的作用下，被氫還原分解為重金屬，然后被催化劑吸附脫除。其脫氧反應(yīng)方程式如下：環(huán)烷酸加氫：酚類加氫：呋喃加氫：（4）、烯烴加氫飽和烯烴在加氫精制催化劑上的反應(yīng)是很容易發(fā)生的，其反應(yīng)速率很快并且是一個(gè)強(qiáng)放熱反應(yīng)。在加氫條件下，可將它們轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的烴類和氨，其反應(yīng)如下：烷基胺加氫 吲哚加氫 吡啶加氫 喹啉加氫 （3）加氫脫氧反應(yīng)加氫原料中的含氧化合物含量遠(yuǎn)低于硫、氮化合物。噻吩加氫時(shí)，首先是雜環(huán)上的雙鍵加氫飽和，然后再開環(huán)（ CS鍵斷裂）脫硫生成硫醇最后生成烷烴和硫化氫。二硫化物在加氫條件下首先發(fā)生SS鍵斷裂反應(yīng)生成硫醇，進(jìn)而再脫硫。硫醇中的CS鍵斷裂同時(shí)加氫即得烷烴及硫化氫。原料重餾份中的硫化物如雜環(huán)含硫化物及多苯并噻吩類硫化物是較難被脫除的。柴油加氫裝置發(fā)生的主要化學(xué)