生產(chǎn)線平衡的秘笈ppt課件-展示頁
2025-05-10 12:49本頁面
【正文】 機械設備故障和不良的排除 目視管理 自動化 批次大小最優(yōu)化 提高作業(yè)人員技能 日程計劃和進度的管理 5S和減少浪費 6 4. 生產(chǎn)管理的全貌 營銷業(yè)務 客戶訊息往來 預測訂單情況 確認訂單 銷售計劃 訂單、出貨管理 產(chǎn)品負責人 研發(fā)設計 技術(shù)資料整理 研發(fā)設計部門 生產(chǎn)技術(shù)、安排、作業(yè)指導書 制造工程部門 大日程計劃 材料計劃 產(chǎn)能負荷計劃 中日程計劃 發(fā)行作業(yè)指示書 生產(chǎn)管理部門 外購、外發(fā)、計劃，庫存管理 采 購 小日程管理 /作業(yè)指導 進度 /在制 /工具 /品質(zhì)管理 制造部門 質(zhì)量管理 成本管理 7 裝配生產(chǎn)線安排流程 圖面 試作 裝配順序的決定 時間分析 主線、副線區(qū)分 編成條件分析 ?優(yōu)先順位 ?作業(yè)位置 ?設備 生產(chǎn)計劃 稼動時間 規(guī)制時間推算 預測不良率等 生產(chǎn)線平衡 （工程分割結(jié)合） 產(chǎn)品的尺寸 作業(yè)性其他 所要工程數(shù) 工程間隔 所要作業(yè)人員 生產(chǎn)線長度 生產(chǎn)線速度 人員編成 全面工廠 布置計劃 搬運設備選定 生產(chǎn)線布置設計 工廠 布置原則 場區(qū)空間分析 ?作業(yè)空間 ?保管空間 支援人員 間接人員 出勤率其他 產(chǎn)品特性 作業(yè)特性 輸送帶上 的產(chǎn)品間隔 8 縮短準備時間方法 步驟 1 對準備作業(yè)分析，把內(nèi)部作業(yè)準備和外部作業(yè)準備區(qū)分開來。 步驟 2 分開外部作業(yè)準備，盡可能進行外部作業(yè)準備，縮短機械停待的時間。 ? 工具的改善 ? 確定下一個要加工零部件的擺放位置 ? 確定加工完畢零部件的擺放位置 ? 改善零部件的裝卸方法 ? 減少調(diào)整作業(yè) ? 對于模具、夾具之高度，可進行標準化 步驟 4 準備改善作業(yè)的進行 步驟 5 藉著 5S及目視管理不斷改善 “ 個別作業(yè)準備 ” 的目標 9 維持 (Maintenance): ?遵守作業(yè)標準 改善 (Improvement): ?改良改善 創(chuàng)新 (Innovation， BreakThrough): ?結(jié)構(gòu)性改善 ?滿足客戶潛在需求 改善 創(chuàng)新 維持 高階主管 中階主管 基層員工 維持 /改善 /創(chuàng)新 三階段 10 P D C A S D C A P D C A S D C A S D C A ?維持:(Standardization)DCA 依標準 SOP而 DCA ?改善 :I(Improvement)DCA 依改善之計劃而 DCA ?創(chuàng)新 具體落實的方法 :QC Story 期望 水準 現(xiàn)有 水準 S:標準化程序 ,SOP (P:Plan計劃 ) D:Do執(zhí)行 C:Check檢查 A:Action行動 SDCA 與 PDCA 11 如何判定生產(chǎn)合理化？ ? 設備的自動化程度不是判定的基準 ? 庫存品的高低才是判定的基準 ? 庫存高，生產(chǎn)合理化程度低 ? 庫存低，生產(chǎn)合理化程度 高 ? 降低庫存才能達到合理化 12 如何達成「自動化」的目的 適應可能的生產(chǎn) 降低成本 品質(zhì)保證 人性的尊重 及時生產(chǎn)的達成 作業(yè)人數(shù)的削減 改善活動（更正活動） 僅供給必要的數(shù)量 作業(yè)員在一周期時間內(nèi)可操作許多機器 調(diào)查故障，或者是異常的根本原因 僅供給「良品」 人力操作和機器作業(yè)可以分離 「指示燈」點亮 必要的數(shù)量或者是作業(yè)完成，機器會自動停止 故障被發(fā)覺之后，機器會自動停止 自動化＝偏差（異常）發(fā)覺后機器會自動停止 13 「省人化」的過程 「 少人化 」 為適應需要品的變動，對各制程作業(yè)人數(shù)作彈性變化 使各作業(yè)員的工作范圍能彈性的擴大或縮小 「 省人化 」 減少各制程的作業(yè)人數(shù) 連結(jié) U型生產(chǎn)線的機械配置 多功能作業(yè)員 修正標準操作 流程 工作 輪 調(diào) 制程的改善 改善作業(yè) 機器的改善 （自動化） 14 改善活動的框架圖 生產(chǎn)力的提高 作業(yè)人員的削減（省人化） 標準操作 流程表的修正 人性尊重 作業(yè)員提高士氣 作業(yè)標準化 現(xiàn)場改善的活動 小集團活動 人的作業(yè)改善 機器的改善（自動化） 材料消耗品使用上的改善 改善的動機 看板制度 QCC 提案 制度 15 工程分析 所謂的工程分析就是依照工程順序為了達成生產(chǎn)效果，把設備和人配置在連續(xù)生產(chǎn)線的作業(yè)區(qū)域內(nèi)所安排的設計。 （二）雖然是生產(chǎn)線生產(chǎn)，但經(jīng)常更換形式，有 必要重新安排。 （四）現(xiàn)在實施生產(chǎn)線生產(chǎn)，由于產(chǎn)品一部分變 更，修正工程分析必要。 17 生產(chǎn)線工程分析及編排要點 （ A） 裝配順序的考量。 （ C） 主生產(chǎn)線和副生產(chǎn)線串聯(lián)。及已完成加工程序的半成品或完成品。 22 三 . 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的特色與缺失 功能別、水平式布置 產(chǎn)能不平均 產(chǎn)生亂流 單能工、多機臺操作 前推式、大批量生產(chǎn) 設備高速化、大型化、多用途
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