【正文】 資；（3）在滿足除塵脫硫系統(tǒng)過程各項指標(biāo)的前提下，盡力為企業(yè)節(jié)能降耗；（4）除塵脫硫系統(tǒng)維護、管理方便。前者是為了解決石灰或石灰石作為脫硫劑時的吸收效率不高及結(jié)垢等問題，所得到的脫硫產(chǎn)物仍為石膏；后者則較好地克服了單獨用氨的脫硫過程中氨的損失、腐蝕及二次污染問題，且最終可以回收硫酸銨，實現(xiàn)硫的資源化利用。若將副產(chǎn)物作為硫酸鎂回收，則存在副產(chǎn)物銷路問題，且脫硫過程需要不斷補充新的鎂基原料，使脫硫成本增加。因而，該方法近年來得到廣泛重視。該技術(shù)自1975年被開發(fā)以來在日本、美國等發(fā)達國家逐步得到推廣，并逐漸成為鈣基脫硫的取代工藝之一。這些問題極大地限制了氨法脫硫技術(shù)的實際推廣。另外，為了保證脫硫率，脫硫溶液中的氨水濃度需要維持再較高水平，這樣在氣液接觸過程中，容易導(dǎo)致大量的氨氣揮發(fā)進入煙氣中，造成氨的逃逸損失。氨法煙氣脫硫技術(shù)方法也廣受重視，該法所得到的脫硫副產(chǎn)硫酸銨可作肥料出售，具有較好的經(jīng)濟效益。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，最終產(chǎn)物為石膏。石灰石（石灰）石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。（2）幾種煙氣脫硫工藝方法簡評目前最有效的二氧化硫控制方法仍為對鏈條鍋爐燃燒后的煙氣進行脫硫處理，其中濕法煙氣脫硫因其具有技術(shù)成熟、脫硫效率等特點，因此在世界上得到廣泛應(yīng)用，目前全球已安裝的煙氣脫硫設(shè)備中有80%以上都屬于濕法煙氣脫硫技術(shù)。所謂的脫硫工藝就是指采用的何種脫硫方法，它包括所用的脫硫原料，脫硫過程參數(shù)如何控制以及最終所形成的脫硫副產(chǎn)物等。鈉鈣雙堿法是較為常見的脫硫方法之一。在雙堿法中應(yīng)用最多的方法是以燒堿（NaOH）、純堿（NacO3）或亞硫酸鈉（Na2sO3）吸收SO2，然后，吸收液用石灰再生。其原理是燃料和作為吸收劑的石灰石粉送入燃燒室中部送入，氣流使燃料顆粒、石灰石粉和灰一起在循環(huán)流化床強烈擾動并充滿燃燒室，石灰石粉在燃燒室內(nèi)裂解成氧化鈣，氧化鈣和二氧化硫結(jié)合成亞酸酸鈣，鏈條鍋爐燃燒室溫度控制在850度左右，以實現(xiàn)反應(yīng)最佳。反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器所分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。通過冷卻塔后的煙氣流進反應(yīng)器，在反應(yīng)器進口處將一定的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOX和NOX濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOX和NOX在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。鏈條鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70度）。（4）電子束煙氣脫硫工藝是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。煙氣脫硫后，由于增濕水的加入煙氣溫度下降（只有5566度），一般控制出口煙氣溫度高于露點1015度，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。在尾部增濕活化反應(yīng)人，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成Ca(OH)2進而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，進而再次脫除二氧化硫。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛8501150度溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。洗滌后的海水經(jīng)處理后排放。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除。（2）海水煙氣脫硫工藝海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中的二氧化硫的一種脫硫方法。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，最終產(chǎn)物為石膏。進入八十年代以來，電力工業(yè)部門開展了一些較大規(guī)模的煙氣脫硫研究開發(fā)工作，同時，近年來我國也加入了煙氣脫硫技術(shù)的引進力度。技術(shù)方案包括脫硫系統(tǒng)正常運行所必須具備的工藝系統(tǒng)設(shè)計、設(shè)備選型、采購或制造、運輸、土建（構(gòu)）筑物設(shè)計、施工及全過程的技術(shù)指導(dǎo)、安裝督導(dǎo)、調(diào)試督導(dǎo)、試運行、考核驗收、人員培訓(xùn)和最終的交付投產(chǎn)。本技術(shù)方案在給定設(shè)計條件下， SO2排放濃度≤300mg/m179。循環(huán)流化床鍋爐煙氣脫硫項目技術(shù)方案循環(huán)流化床鍋爐煙氣脫硫項目技術(shù)文件一、項目簡介貴公司現(xiàn)有1臺75t/h鍋爐因燃料中含有一定的硫份，在高溫燃燒過程中產(chǎn)生的粉塵及SO2會對周圍的大氣環(huán)境造成一定的污染，根據(jù)國家環(huán)保排放標(biāo)準和當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門的要求進行進一步除塵脫硫，確保鍋爐尾部排放粉塵及SO2按照國家和當(dāng)?shù)丨h(huán)保排放要求達標(biāo)排放，并按照環(huán)?？偭靠刂埔笤诖_保達標(biāo)的同時進一步削減粉塵及SO2的排放量。本期工程為鍋爐煙氣治理工程除塵脫硫系統(tǒng)的設(shè)計、制造、安裝及運行調(diào)試，針對業(yè)主方的現(xiàn)場特點，結(jié)合我司的工藝技術(shù)和工程經(jīng)驗，從工藝技術(shù)、安全運行、排放指標(biāo)、經(jīng)濟指標(biāo)等各方面進行了細致的論證，提出以雙堿法濕法脫硫工藝處理，新建使用噴淋霧化型脫硫塔（GCT75），另外方案中還包含脫硫劑制備、脫硫循環(huán)水系統(tǒng)、再生、沉淀及脫硫渣處理系統(tǒng)等，供業(yè)主方?jīng)Q策參考。的標(biāo)準進行整體設(shè)計。我國電力部門在七十年代就開始在電廠進行煙氣脫硫的研究工作，先后進行了亞鈉循環(huán)法（WL法）、含碘活性炭吸附法、石灰石石膏法等半工業(yè)性試驗或現(xiàn)場中間試驗研究工作。目前國內(nèi)主要的脫硫工藝有：（1）石灰石石膏濕法煙氣脫硫工藝石灰石（石灰）石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫后，由引風(fēng)機經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機送入氣一氣換熱器中的熱側(cè)降溫，然后送入吸收塔。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。（3）爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝（LIFAC法）爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝（簡稱LIFAC工藝）是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鏈條鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進行，收到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。當(dāng)Ca/，系統(tǒng)脫硫率可達到65%80%。由于脫硫過程對吸收劑的利用率低，脫硫副產(chǎn)物是以下穩(wěn)定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，副產(chǎn)物的綜合利用受到一定的影響。本工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。煙氣的露點通常經(jīng)為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內(nèi)完全得到蒸發(fā)，因此，不產(chǎn)生任何廢水。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。（5）循環(huán)流化床鏈條鍋爐脫硫工藝（鏈條鍋爐CFB）循環(huán)流化床鏈條鍋爐脫硫工藝是近年來迅速發(fā)展起來的一種新型燃煤燃燒脫硫技術(shù)。