【正文】 和慢性浪費(fèi) 浪費(fèi) 時(shí) 間 極限值 浪費(fèi) . 為降低原來的 水平而作的復(fù) 原性的對策 . 為降到極限 狀態(tài)而作的 革新性對策 浪 費(fèi) 率 0 20 極限值 綜合效率 95% 80% 0 時(shí)間 一般企業(yè)和優(yōu)秀企業(yè)的出發(fā)點(diǎn) 21 缺陷的組合 ＝ LOSS浪費(fèi)的原因結(jié)構(gòu) 缺陷 缺陷 缺陷 缺陷 缺陷 缺陷 缺陷 原因 分析 ( 原因 ) 抓住原因 , 分析原因的事情較困難 ( 原因 ) ( 原因的構(gòu)成 ) 發(fā)生 Loss的原因 22 大缺陷 中缺陷 微缺陷 缺陷根據(jù)對結(jié)果影響的分類 23 缺陷是不斷生長的 微 缺 陷 無視 . 放置 成 長 集 積 相 乘 作 用 = 程度上似有非有 ,對結(jié)果影響極微的缺陷 = 法則 = ① 誘發(fā)其他原因 ② 與其他原因復(fù)合 ③ 與其他原因產(chǎn)生 連鎖反應(yīng) 慢性浪費(fèi) 1 2 9 3 0 0 微缺陷 24 設(shè)備的缺陷是從微缺陷成長為大缺陷的 。這不僅在制造部，在每個(gè)部門都經(jīng)常出現(xiàn)。 大部分的人剛剛?cè)肷绶峙涞焦S時(shí)就一直在很多 Loss的包圍中工作著。 因產(chǎn)品卡住而導(dǎo)致設(shè)備的停止或空轉(zhuǎn)，感應(yīng)器發(fā)現(xiàn)異?；蝈e(cuò)誤動(dòng)作而設(shè)備自動(dòng)停止。 另一類 ， 在技術(shù)上是知道有 Loss， 但不關(guān)心 ， 沒有問題意識(shí) ， 把 Loss不當(dāng)作 Loss的情況存在 。 一類是大家都認(rèn)識(shí)的Loss。這種時(shí)間和物量雙重?fù)p失是損失中最大的 Loss。這樣的 Loss分兩種 ， 一種是從故障或不合理開始導(dǎo)致設(shè)備工具的機(jī)能停止 ， 而不能生產(chǎn) （ 也稱機(jī)能停止型故障 ） 的 Loss，另一種是雖然沒有停止但是因設(shè)備 、 器工具的技能機(jī)能低下而無法發(fā)揮本來的性能 （ 也稱機(jī)能低下型故障 ） 而發(fā)生的Loss。 營業(yè)部門的 Miss 生產(chǎn)管理部門的 Miss 采購買部門的 Miss 物流部門的 Miss 產(chǎn)品設(shè)計(jì)部門的 Miss 生產(chǎn)技術(shù)部門的 Miss 保全部門的 Miss 12 比起管理部門，制造部門的操作者或保全人員自己發(fā)生Miss的更多。 9 人們常常認(rèn)為 ,可信度達(dá)到 95%或 99%就充分滿足要求 ， 但對充分程度 ， 列舉下列 99%代表的實(shí)際情況 （ 統(tǒng)計(jì)事實(shí) ） 零缺陷管理的必要性 現(xiàn)在您還要準(zhǔn)備去機(jī)場或者想吃藥嗎？ 要進(jìn)行手術(shù)， 99%能夠充分滿足嗎？ 討論：管理到 99%是否合理？ 10 企業(yè)存在的 LOSS面面觀 11 所有的 Miss都會(huì)給現(xiàn)場帶來影響 制造部門是使用現(xiàn)有的設(shè)備來完成現(xiàn)有的物品（現(xiàn)物）。 這就是 “ 0”化思想 。 如果達(dá)不到這些就無法實(shí)現(xiàn) JIT， FA， 6σ等等 。 我們不是生活在根據(jù)比較的相對數(shù)的世界里 ， 而是 挑戰(zhàn)于把所有 Loss“0”化的絕對數(shù)值的新世界里 。 所有企業(yè)是根據(jù)競爭原理生存著 。與其在不良的現(xiàn)象方面下功夫，到不如對設(shè)備方面的因素進(jìn)行邏輯、工學(xué)的研究，直到找出產(chǎn)生不良的要因，這比其它更加重要。仔細(xì)分析各要因的關(guān)系的話，導(dǎo)致現(xiàn)象的要因，即設(shè)備的正確維持、管理沒有做到位。 但是，現(xiàn)實(shí)中有很多工廠里天天發(fā)生著很多的故障或不良。擔(dān)當(dāng)者為此而奔波，而小組各成員為此經(jīng)常碰頭、反復(fù)分析并找出對策 好不容易獲得改善成功時(shí)，旁邊的 LINE又發(fā)生類似的問題，旁邊LINE的擔(dān)當(dāng)者為此事而奔波并加班。1 零缺陷管理 適合對象：中、高層干部 2 零缺陷管理 課程大綱 一 天 內(nèi) 容 09:00 16:00 開場白： SARS管理與零缺陷管理 一、企業(yè)為什么推行零缺陷管理？ ◇為什么發(fā)生突發(fā)事故？ ◇臨時(shí)抱佛腳的根源是什么？ ◇企業(yè)存在的 LOSS面面觀 ◇ LOSS的發(fā)生原理 二、零缺陷品質(zhì)管理的概要 ◇顧客與零缺陷 ◇標(biāo)準(zhǔn)化與零缺陷管理 三、零缺陷管理的方法論 ZD的基本策略 …… 全員生產(chǎn)管理的 TPM方法 …… 全員清掃點(diǎn)檢方法 ZD的最高境界 …… 全員參與的 6σ活動(dòng) ZD的基本組織 …… 全員小組化改造方法 四、零缺陷管理的要點(diǎn) 3 一、為什么推行零缺陷管理 4 SOS！ SOS！。 5 海上遇難 SOS！ SOS！ ——現(xiàn)場已被問題包圍 現(xiàn)場瞬間停止或品質(zhì)不良很多，突發(fā)故障也不停地發(fā)生。為什么反復(fù)處理了問題而付出的努力卻不能把故障根除呢？難道故障“ 0”，不良“ 0”真的實(shí)現(xiàn)不了嗎？ 緊急關(guān)頭你會(huì)怎么辦？ 6 生產(chǎn)、品質(zhì)管理的變革 INPUT OUTPUT PROCESS INPUT OUTPUT PROCESS 以前 以后 7 假設(shè)就象如今一樣自動(dòng)化發(fā)達(dá)，對設(shè)備進(jìn)行正確的運(yùn)轉(zhuǎn)，操作，維持，管理，并假設(shè)一向能發(fā)揮正常的技能水平的話，機(jī)器就不會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)誤或誤差，不良也就必然能夠達(dá)到“ 0”化。如果留意的話，這些現(xiàn)象畫起來就象某個(gè)有意義的統(tǒng)計(jì)概率分布圖一樣。 在自動(dòng)化的工廠里，從工程里輸出的產(chǎn)品的品質(zhì)，按現(xiàn)在統(tǒng)計(jì)性的考察幾乎沒有什么意義。 生產(chǎn)、品質(zhì)管理的變革 8 “0”化思想：故障 “ 0”、不良 “ 0”能夠解決一切。 站在變革時(shí)代前沿的我們 ， 有必要從 留戀自己過去的實(shí)績或和他企業(yè)競爭的意識(shí)之中脫離出來 。 在制造現(xiàn)場里就是向?yàn)?zāi)害 “ 0”化 ， 不良 “ 0”化 ， 故障 “ 0”化挑戰(zhàn) 。 “ 0”化并不是一種可能性 ， 而是一種必要性 。 如果一直把工程和設(shè)備徹底而又正確的操作并維持管理的話 ， 故障會(huì)達(dá)到 “ 0”化；故障達(dá)到 “ 0”化的話 ， 不良就會(huì)達(dá) “ 0”化；故障達(dá)到 “ 0”化 、 不良達(dá)到 “ 0”化的話 ， 災(zāi)害也會(huì)達(dá)到 “ 0”化；災(zāi)害達(dá)到 “ 0”化 、 故障達(dá)到 “ 0”化 、 不良達(dá)到 “ 0”化的話 ， 浪費(fèi)也就 “ 0”化 ， 生產(chǎn)性自然會(huì)向上 。為了不給生產(chǎn)帶來影響保全部門就把制造部門使用著的設(shè)備維持管理起來 ,當(dāng)然有些部門提供不確切的情報(bào)影響直接部門生產(chǎn)，時(shí)常導(dǎo)致現(xiàn)場混亂不堪。 LOSS可分： LOSS與 LOSS 設(shè)備的故障 、 準(zhǔn)備交換 、 瞬間停止 、 速度低下等時(shí)間的損失和產(chǎn)品的不良 、 利用率數(shù)值等的物量的損失統(tǒng)稱為 Loss。 其中品質(zhì)上的 Loss是指出現(xiàn)不能滿足規(guī)定的品質(zhì)的不合格品 ， 需要進(jìn)行修理 ， 要不進(jìn)行廢棄處理而發(fā)生的 Loss。 現(xiàn)場充滿著哪些 Loss？ 13 從人的認(rèn)識(shí)方面可以把 Loss分成 2類 。 這些誰都知道是 Loss， 這種體現(xiàn)在表面的 Loss叫做 現(xiàn)在Loss。 如此被隱藏的 Loss， 不被認(rèn)為是 Loss的 Loss叫做 潛在 Loss。操作者明知這樣還堅(jiān)持作業(yè)，或者復(fù)位后重新開始操作，也覺得沒什么，根本就想不到頻繁發(fā)生的瞬間停止導(dǎo)致的微小的 Loss要是以工廠全體來合計(jì)就是個(gè)巨大的 Loss。開始的時(shí)候是因?yàn)榻?jīng)驗(yàn)的不足，而經(jīng)過很長的歲月成為了能手之后就會(huì)因受到習(xí)慣的影響而感覺不到有 Loss。 14 4M 6大 浪費(fèi) = 24大 LOSS 4 M 6 大 浪 費(fèi) Machine ( Loss) Material ( loss) Man ( loss) Method ( loss) ① 計(jì)劃保全浪費(fèi) ②生產(chǎn)調(diào)整浪費(fèi) ③設(shè)備故障浪費(fèi) ④準(zhǔn)備調(diào)整浪費(fèi) ⑤速度低下浪費(fèi) ⑥空轉(zhuǎn)暫停浪費(fèi) ① 不良修理浪費(fèi) ②再加工浪費(fèi) ③降級(jí)浪費(fèi) ④廢品浪費(fèi) ⑤能源浪費(fèi) ⑥庫存浪費(fèi) ① 未充分用人浪費(fèi) ②人員過多浪費(fèi) ③管理者浪費(fèi) ④能力未開發(fā)浪費(fèi) ⑤技能的浪費(fèi) ⑥附加工時(shí)浪費(fèi) ① 生產(chǎn)計(jì)劃浪費(fèi) ②工程管理浪費(fèi) ③品質(zhì)管理浪費(fèi) ④設(shè)計(jì)浪費(fèi) ⑤成本浪費(fèi) ⑥其他管理浪費(fèi) 怎樣把握 LOSS 15 (13) 測定調(diào)整 Loss 價(jià)值 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純工作工時(shí) 有效工時(shí) 負(fù)荷工時(shí) 負(fù)荷時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 投入工時(shí) 投入時(shí)間 (日歷 ) 計(jì)劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 準(zhǔn)備調(diào)整 Loss (3) 更換品種 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計(jì)劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價(jià)值工時(shí) (生產(chǎn)量 ,工時(shí) ) (9) 管理 Loss (10) 動(dòng)作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss [單位成本的效率化 ] 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時(shí) )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時(shí)的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動(dòng)化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負(fù)荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時(shí) 經(jīng)過時(shí)間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認(rèn)品質(zhì) (調(diào)整測定 ) 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時(shí) 編 制 Loss 工時(shí) 差錯(cuò) Loss 工時(shí) 停止 Loss 經(jīng)營生產(chǎn) 16大 LOSS 16 ? 綜合生產(chǎn)效率 = 人的效率 ? 設(shè)備綜合效率 ? 材料效率 ? Energy效率 ? 人的效率 = 運(yùn)轉(zhuǎn)效率 ? 編制效率 ? 價(jià)值效率 ? 運(yùn)轉(zhuǎn)效率 = (純工作工時(shí) / 負(fù)荷工時(shí) ) ?100 ? 編制效率 = (有效工時(shí) / 純工作工時(shí) ) ?100 ? 價(jià)值效率 = (價(jià)值工時(shí) / 有效工時(shí) ) ?100 ? 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)