【正文】 v v K?? 實 =1. 25 (13 .5 / 17 ) 1. 06 1. 05k W k W? ? ? 機床有效功率為 39。01 0 0 0 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m in 1 6 2 / m in22vn r rd?? ?? ? ?? 查 Z535型機床說明書，取 195 / minnr? 。 17 / m i n / m i nv m m? ? ? ? 39。根據(jù)所給條件，可直接在表 ： 17 / minvm? ， F=4732N T= .Nm， mP = 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對結果進行修正。39。 由于選擇的進給量 f 遠遠小于 39。39。 /f mm r? 。 ( ~ ) ~ ??mm/r. 查 Z535 型立式鉆床說明書，取 /f mm r? 。22mm 孔 確定鉆削用量 （ 1） 決定進給量 根據(jù)表 可查出 f=~,由于孔 深和孔徑之 l/d=85/25=。22mm 標準高速鋼麻花鉆。加工機床為 Z535 立式鉆床。 【 3】 機床主軸轉速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 6 3 . 6 9 / m in3 . 1 4 1 0 0Vnrd? ?? ? ??， 按照表 100 / minnr? 實際銑削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 1 0 0 0 . 5 2 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s? ??? ? ?? 進給量 fV ： 14 10 0 / 60 7 /ffV a Z n m m s? ? ? ? ? 工作臺每分進給量 mf ： 4. 67 / 28 0. 2 / m inmff V m m s m m? ? ? ?a ：根據(jù)表 , mma 60?? 9 切削工時 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 42l mm? ， 刀具切入長度 1l ： 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D a ?? ? ? ? 220 .5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 ~ 3 ) 1 2 mm? ? ? ? ? 刀具切出長度 2l ：取 mml 22 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間 1jt ： 121 4 2 1 2 2 0 . 1 9 9 m in2 8 0 . 2j ml l lt f?? ??? ? ? 工步輔助時間為： 工序 02鉆 Φ 25H7通孔 工件材料為 HT200 鐵，硬度 200HBS。 確定切削用量及基本工時 工序 01粗銑 Φ 25H7 兩端面 機床： X62 型臥式銑床 刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀 (間距為 80)，材料： 15YT ， 100D mm? ，齒數(shù) 14Z? ，為粗齒銑刀。 由于本設計規(guī)定的零件為 中 批量生產，應該采用調整加工。 工序尺寸加工余 量： 粗銑端 面 3mm 保證 槽端面 ，即 a 面 至中心線 尺寸 mm 8 鑄出螺紋孔頂面至 ? 25 孔軸線且垂直軸線方向 40mm 的距離，余量為 4 mm。 [1] 銑削加工余量為： 粗銑 ， 保證尺寸 80mm 3. 內孔（ ? 60 已鑄成 ? 50 的孔） 查表 ～ ，為了節(jié)省材料，取 ? 60 孔已鑄成孔長度余量為 5，鑄成孔半徑為50mm。 7 機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 根據(jù)前面資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下： 據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各 加 工表面的機械加工余量、 工 序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圓表面（ ? 42） 考 慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄 造毛坯， 沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。 ③選擇刀具 零件材料為 HT200， 在銑床上加工的各工序，采用 YG 類 硬質合金銑刀或高速鋼銑刀即可保證加工質量。而且 加工完前次的又可成為下次加工的基準，加工精度容易保證， 綜合以上兩個方案的優(yōu)缺點，而且又是 中 批量生產，考慮到工作效率及經濟效益等原因，所以選擇方案二比較合適。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工藝路線方案一 ： 工序 01 粗、鉆、擴、鉸、精鉸 ? 2 ? 60 孔 工 序 02 粗、精銑 ? 60、 ? 25 孔下端面 工序 03 粗、精銑 ? 25孔上端面 工序 04 粗、精銑 ? 60孔上端面 工序 05 切斷 ? 60H12 孔 工序 06 銑螺紋孔端面 工序 07 鉆 ? 孔（裝配時鉆鉸錐孔） 工序 08 攻 M22 螺紋 工序 09 粗銑 、 精銑槽所在的端面 工序 10 粗銑 、 精銑 16H11 的槽 工藝路線方案 二 ： 工 序 01 粗銑 ? 25H7兩端面，保證尺寸 80mm 工序 02 鉆、擴、鉸 ? 25H7 通孔 工序 03 粗鏜 ? 60H12 孔 ,半精鏜 ? 60H12 孔 ，粗糙度達到 工序 04 粗銑 槽頂端面和槽底端面 ,槽頂端 面到 ? 25H7 孔中心距為?， 槽底端 面到 ? 25H7 的中心距 為 36mm 6 工 序 05 銑螺紋孔端面，粗糙度 工序 06 鉆 ? 20孔 垂直于 ? 25H7 通孔 工序 07 攻 M22 螺紋 工序 08 粗、精 銑 16H11 槽 工序 09 粗銑 ? 60H12 孔 兩端面，保證尺寸 13， 精銑 ? 60H12 孔兩端面，保證尺寸12d11 工序 10 切斷 ? 60H12 孔 工藝方案的比較與分析： 以上兩個加工工藝方案進行比較，方案一的加工工序比較集中，工序較少，但裝換刀具的輔助時間較長，而且同時鉆兩個孔，還要保證加工精度，對機床設備要求較高，不適合 中 批量生產。 制定工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下 ,可以考慮采用各種機床配以專用夾具 ,并盡量使工序集中來提高生產率。 根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取 ? 25 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準， 其余 以零 5 件的下端孔為主要的定位粗基準。 (1)粗基準的選擇 (先粗后精 ) 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。 6. 其他尺寸直接鑄造得到 繪制鑄件零件圖 圖 零件毛坯圖 選擇定位基準 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。 [1] 4. 槽端面至中心線垂直中心線方向長度加工余量 鑄出槽端面至中心線 47mm 的距離，余量為 3mm。取 ? 25， ? 60 端面長度余量均為 3mm（均為雙邊加工 。 確定鑄件加工余量及形狀 毛坯尺寸如下： 1. 外圓表面（ φ42） 考 慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄 造毛坯， 沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。 坯 零件材料為 HT200,灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛壓和沖壓，但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。 可以先加工 ? 25H7 通 孔，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。 （ 2） 16H11mm 的槽與 ? 25H7 的孔垂直度公差為 。 3 主要加工表面為 M22 。 4. 以 M22 螺紋孔為中心的加工表面。 主要是 ? 60H12 的孔。分 別 如下： 1. 以 ? 25孔為中心的 加工表面 該 組加工表面包括： ? 25H7 的 通 孔，以及 ? 42 的圓柱兩端面， 其中 主要加工表面為? 25H7 通孔。 零件的材料為 HT200，灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓，但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。 N = Qn（ 1+α%+β%） =4000 x（ 1+6%+2%）件 /年 =4320 件 /年