【正文】 求。 第五節(jié) 刀具的選擇 數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機(jī)交互狀態(tài)下完成的要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時(shí)充分考慮數(shù)控加工的特點(diǎn)，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。 則：主軸轉(zhuǎn)速： n =1000Vc/πd=[ （ 1000120 ） /（ 27 ） ]r/min=1415r/min 進(jìn)給速度： F =fn = （ 1415 ） mm/min=141mm/min 考慮刀具強(qiáng)度，機(jī)床剛度等實(shí)際情況，選擇 n=1000r/min， F=80mm/min， 10 ap=， n=400r/min。 考慮刀具強(qiáng)度，機(jī)床剛度等實(shí)際加工情況，選擇 n=600r/min， F=150mm/min, ap=1mm。 ，選取 Vc =80m/min， f=， ap=1mm，加工時(shí)直徑為 22mm。 、精車外輪廓時(shí)，切削用量的選擇與車左端時(shí)相同：粗車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min，進(jìn)給速度為 150mm/min，背吃刀量為 2mm；精車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進(jìn)給速度為 100mm/min,背吃刀量為 。 根據(jù)《數(shù)控車削用量推薦表》 ,選擇合適的切削用量。精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進(jìn)給量。 切削用量的選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具的切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。 ③ 背吃刀量的確定 背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 、表面粗糙度要求較高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小一些，一般在 20～50mm/min 范圍內(nèi)選取。一般在 100～ 200mm/min 范圍內(nèi)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。 主軸轉(zhuǎn)速 n 最后要根據(jù)上述計(jì)算值、機(jī)床說明書而定，選取機(jī)床有的或較接近計(jì)算值的轉(zhuǎn)速。 在車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距 P（或?qū)С蹋┐笮　Ⅱ?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性，以及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對(duì)于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。 ① 主軸轉(zhuǎn)速的確定 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來(lái)選擇。 第四節(jié) 切削用量的選擇 數(shù)控編程時(shí)，必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中， 8 切削用量包括 主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度及背吃刀量等。 。外圓刀車右端圓錐。 26 5退刀槽，再用切槽刀倒左、右兩端 C2 角。 φ 30 45 外圓。 ② 工序二加工工藝： ， 用 93176。 中心孔，完成一夾一頂裝夾方式。 。 該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進(jìn)給，如圖 所示。即先從右到左進(jìn)行粗車（留 精車余量），然后從右到左進(jìn)行精車，最后車削螺紋。 此外，確定加工路線時(shí)，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀完成加工。 ② 應(yīng)盡量縮短加工路線，既可以減少程序段，又可以減少刀 具空程移動(dòng)時(shí)間。即刀具從對(duì)刀點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng)起，直至結(jié)束，加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。 采用一夾一頂?shù)姆绞剑?毛胚選 φ 60mm棒料。 ② 在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)該進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。毛坯下料為 Φ 60mm1 45mm。 ② 分析零件圖可知 ： Φ 26Φ 36 錐面、 Φ 30 圓柱 端 面和 Φ 26 圓柱 端 面表面粗糙度 Ra 為 ，其余表面粗糙度 Ra 為 。其中多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求； 球面 SΦ 50mm 的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。 錐面；長(zhǎng) 10mm、公稱 直徑為 56mm 的圓柱面。 倒角的 雙頭 螺紋； 長(zhǎng) 5mm、公稱直徑為 26mm 的 退刀 槽； 長(zhǎng) 10mm 的 53176。數(shù)控機(jī)床是一種高技術(shù)的設(shè)備，盡管機(jī)床價(jià)格較高，而且要求具有較高技術(shù)水平的人員來(lái)操作和維修，但是數(shù)控機(jī)床的優(yōu)點(diǎn)很多，它有利于自動(dòng)化生產(chǎn)和生產(chǎn)管理，使用數(shù)控機(jī)床的經(jīng)濟(jì)效益還是很高的。 ⑥ 減輕勞動(dòng)強(qiáng)度 ： 在輸入程序并啟動(dòng)后，數(shù)控機(jī)床就自動(dòng)地連續(xù)加工，直至零件加工完畢。這樣可以減少裝夾誤差，節(jié)約工序之間的運(yùn)輸、測(cè)量和裝夾等輔助時(shí)間，還可以節(jié)省車間的占地面積，帶來(lái)較高的經(jīng)濟(jì)效益。數(shù)控機(jī)床的加工精度不受零件復(fù)雜程度的影響，機(jī)床傳動(dòng)鏈的反向齒輪間隙和絲杠的螺距誤差等都可以通過數(shù)控裝置自動(dòng)進(jìn)行補(bǔ)償，其定位精度比較高，同時(shí)還可以利用數(shù)控軟件進(jìn)行精度校正和補(bǔ)償。數(shù)控機(jī)床的時(shí)間利用率高達(dá) 90%，而普通機(jī) 4 床僅為 30%～ 50%。目 前數(shù)控機(jī)床的最高進(jìn)給速度可達(dá)到 100m/min 以上，最小分辨率達(dá) 。還有自動(dòng)換速、自動(dòng)換刀和其他輔助操作自動(dòng)化等功能，使輔助時(shí)間大為縮短，而且無(wú)需工序間的檢驗(yàn)與測(cè)量，所以，比普通機(jī)床的生產(chǎn)率高 3～ 4倍甚至更高。 ② 加工質(zhì)量穩(wěn)定 ： 對(duì)于同一批零件，由于使用同一機(jī)床和刀具及同一加工程序，刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡完全相同， 且數(shù)控機(jī)床是根據(jù)數(shù)控程序自動(dòng)進(jìn)行加工，可以避免人為的誤差，這就保證了零件加工的一致性好且質(zhì)量穩(wěn)定。因此，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，有利于機(jī)械產(chǎn)品的迅速更新?lián)Q代。 ① 適應(yīng)性強(qiáng) ： 由于數(shù)控機(jī)床能實(shí)現(xiàn)多個(gè)坐標(biāo)的聯(lián)動(dòng)，所以數(shù)控機(jī)床能完成復(fù)雜型面的加工，特別是對(duì)于可用數(shù)學(xué)方程式和坐標(biāo)點(diǎn)表示的形狀復(fù)雜的零件，加工非常方便。圖 的實(shí)線所示為開環(huán)控制的數(shù)控機(jī)床框圖。 根據(jù)毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、工件數(shù)量、生產(chǎn)條件等要求， 選用經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床可達(dá)到要求 。 ④ 選用機(jī)床應(yīng)與現(xiàn)有設(shè)備條件相適應(yīng)。如粗加工工序應(yīng)選擇功率較大的機(jī)床加工；在利用刀具做精細(xì)切削時(shí)，應(yīng)選擇轉(zhuǎn)速較高的機(jī)床。如直徑不大 的導(dǎo)柱、導(dǎo)套等可選在臥式車床上加工，而外徑較大長(zhǎng)度較短的軸類零件，則應(yīng)選擇在立式車床上加工；小的零件的孔可用立式普通鉆床加工；而大工件上的孔宜在 搖臂鉆床上加工；對(duì)于孔徑和孔距要求比較高的孔，可選擇在坐標(biāo) 鏜床或立式鏜床上加工，以做到合理使用設(shè)備。 關(guān)鍵詞 ：軸類零件 ； 數(shù)控加工 ； 加工程序 1 第一章 機(jī)床的選用及簡(jiǎn)介 第一節(jié) 機(jī)床的選擇 在 選擇機(jī)床時(shí)，即要考慮其生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性，又要考慮其適用性和合理性。按照說明書要求將加工出零件，并對(duì)零件自檢數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，說明在加工過程中應(yīng)注意的事項(xiàng)。 本設(shè)計(jì) 通過對(duì)典型的數(shù)控車床軸類零件 工藝特點(diǎn)、 數(shù)控加工工藝的分析，給出了對(duì)于一般零件數(shù)控加工工藝分析的方法， 設(shè)計(jì)合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)