【正文】 4） 建立設(shè)備使用人員責任制。 2） 定期校驗焊接設(shè)備上的電流表、電壓表。在壓力容器質(zhì)量體系中，要求建立包括焊接設(shè)備在內(nèi) 的各種在用設(shè)備的定期檢查制度。 （ 2）機器設(shè)備因素 機器設(shè)備這一因素對焊接來說就是各種焊接設(shè)備。 3） 加強焊接工序的自檢與專職檢查。控制措施可以從以下幾方面著手： 1） 加強 “ 質(zhì)量第一，用戶第一，下道工序是用戶 ” 的質(zhì)量 意識教育，提高責任心和一絲不茍的工作作風，并建立質(zhì)量責任制。即使埋弧自動焊，焊接規(guī)范的調(diào)整和施焊也離不開人的操作。 焊劑粒度要求見表 5 表 5 焊劑粒度要求 焊接條件 焊劑粒度 電流小于 600A 電流 6001200A 電流大于 1200A 焊絲直徑不超過 2mm 的自動焊 六、 影響焊接過程的因素分析 （ 1）操作人員因素 16 這一因素對焊接工作來說就是焊工，也包括焊接設(shè)備的操作人員。 15 圖 11焊件位置對焊縫成形的影響圖 圖 12裝配間隙與坡口形式對焊縫成形的影響 （ 8） 焊劑的影響 在 其他條件相同時，使用高硅酸性焊劑焊接比用低硅堿性焊劑能得到更光滑平整的焊縫，因為在 金屬凝固溫度區(qū)間，酸性焊劑的黏度和黏度隨溫度的變化都能有利于焊縫的成形。 (6)焊件位置的影響 。焊絲前傾時，焊縫成形系數(shù)增加，焊縫寬，熔深淺，如圖 10(c)所示。 2） 單絲焊時，通常將焊件放在水平位置，焊絲與工件垂直，如圖 10(b)所示。 當焊絲直徑小于 3mm 時，干伸長的變化范圍應(yīng)控制在 10～ 30mm，否則影響焊接效果 (5)焊絲傾角 α 的影響 。 試驗證明：采用直徑 5mm 焊絲施焊時，干伸長在 60～ 150mm 內(nèi)變化，對焊縫成形的影響不大。 表 3 焊絲直徑對焊縫成形的影 響 13 還有一點請注意：當其他工藝參數(shù)不變時，為保證相同的熔深，采用直徑 5mm 和2mm的焊絲施焊時，需要的焊接電流的數(shù)值見表 4。其他條件不變時，焊接速度越高，熔合比越大，詳見圖 9 圖 8 焊接速度對熔合比的影響 圖 9 焊接速度對焊縫成形的影響 1— 堆焊和 I 形 坡 口對 接 j=70～ 100A/m㎡ ； 2— 堆焊和 I 形坡口對接 j=40～ 50A/m㎡ ； 3 角焊縫 j=70～ lO0A/m ㎡ ； 4 角焊縫 J=斗 40～ 50A/m㎡； (4)焊絲直徑與干伸長的影響 。 若焊速過慢，焊接電壓又太高時，焊縫截面呈蘑菇形，容易產(chǎn)生裂紋。 12 焊接速度增加時，熔深 H 和熔寬 B 都減小，但焊接速度過高時，會產(chǎn)生咬邊、未焊透、電弧偏吹和氣孔等缺陷，焊縫余高大而窄，成形不好。 1） 對焊縫成形的影響。圖 7 給出了采用高錘、高硅焊劑進行埋弧焊時，焊縫中的硅、鍾含量與電弧電壓的關(guān)系。 請注意：電弧電壓除對焊縫成形有影響外，還會改變?nèi)鄯蠼饘俚幕瘜W(xué)成分。電弧電壓增加時，弧長增加，熔深 減小，焊縫變寬，余高減小。 當其他參數(shù)不變時，電弧電壓對焊縫成形的影響見圖 6。若電弧電壓超出最大范圍，焊縫成形變壞。 為保證焊縫成形美觀，焊接電流增大時，應(yīng)適當提高焊接電壓，與每一焊接電流對應(yīng)的焊接電壓的變化范圍不能超過 lOV(合適的焊接電壓的最大值與最小 值之差 )。 3） 焊接電流與電壓及焊速的關(guān)系。 10 例如用直徑 5mm 的焊絲，焊接電流為 600A 直流電，以 30m/h 速度施焊時，直流反接的熔深為 8mm，而正接的熔深只有 5mm。 采用直流反接時，熔深較大，但熔敷速度較低。 2） 電流種類與極性的影響。增加焊接電流能提高生產(chǎn)率，但在一定的焊速下，若焊接電流過大，會使熱影響區(qū)寬度 B增大，并產(chǎn)生過熱組織，使接頭韌性降低；此外還會使焊縫產(chǎn)生咬邊、焊瘤或燒穿等缺陷。 圖 3 焊接電流對焊縫成形的影響 焊接電流是決定焊縫熔深的主要因素。 1） 焊接電流 I的影響。其他參數(shù)還有焊絲直徑、焊絲伸出長度、焊絲傾角、電流種類和極性等。 五、焊接工藝參數(shù)對焊縫成型的影響 埋弧焊的工藝參數(shù)主要是焊接電流、電弧電壓和焊接速度。因此，可通過開坡口或留間隙來調(diào)整余高及 熔合比 (即是指單道焊時 ,在焊縫橫截面上母材熔化部分所占的面積與焊縫全部面積只之比 )。焊絲的電阻率越大，這種影響越大。不同直徑焊絲的許用電流范圍見表 2。 （ 5）焊絲直徑及干伸長度 電流一定時，焊絲直徑越細，熔深越大，焊縫成形系數(shù)減小。但電流過大、焊速過高時易引起咬邊等缺陷。焊接速度增大時，熔深、熔寬均減小。當電 弧電壓增加時，焊劑的熔化量增加，熔渣和液態(tài)金屬重量間的比值增大，過渡到熔敷金屬中的合金元素會有所增加。若電弧電壓超出該合適范圍，焊縫成形將變差。焊接電流增大時，應(yīng)適應(yīng)提高電弧電壓， 與每一焊接電流對應(yīng)的焊接電壓的變化范圍不超過 10V。 （ 3）電弧電壓 電弧電壓對熔深的影響很小，主要影響熔寬，隨著電弧電壓的增大，熔寬增大，而熔深及余高略有減小。母材的熱裂紋傾向較大時，為了防 止熱裂，也可采用直流正接。 采用直流正接時，熔敷速度比反接高 30%－ 50%，但熔深較淺，降低了熔敷金屬中母材的百分比。 （ 2）電流種類與極性 采用直流反接時，熔敷速度稍低，熔深較大。增大焊接電流可提高生產(chǎn)率，但焊接電流過大時，焊接熱影響區(qū)寬度增大，并易產(chǎn)生過熱組織，從而使接頭韌性降低；此外電流過大還易導(dǎo)致咬邊、焊瘤或燒穿等缺陷。表 1給出了各種條件 下的 km值。其他條件不變時，焊接電流增大，焊縫的 7 熔深 H及余高 a均增加， 而焊縫的寬度變化不大。最后根據(jù)板厚，坡口形式和尺寸選定焊接參數(shù)（焊接電流、電弧電壓和焊接速度）并配合其他次要工藝參數(shù)。 焊接工藝方法選定后，即可按照鋼材、板厚和對接頭性能的要求選擇 適合的焊劑和焊絲牌號，對于厚板深坡口或窄間隙埋弧焊接頭，應(yīng)選擇既能滿足接頭性能要求又具有良好工藝性和脫渣性的焊劑。 同時 依據(jù)焊件的形狀和尺寸可選定細絲埋弧焊 還是粗 絲 埋弧焊。 4）對接頭性能的技術(shù)要求，其中包括焊后 無損探傷方法，抽查比例以及對接頭強度、沖擊韌度、彎曲、硬度和其他理化性能的合格標準。 2）焊縫的種類 （縱縫、環(huán)縫） 和焊縫的位置 （平焊、橫焊、上坡焊、下坡焊） 。部分未熔化的焊劑，由焊劑回收器吸回到焊劑斗中，以備繼續(xù)使用。 在焊劑的兩側(cè)裝有擋 5 板以免焊劑向兩面散開。接通焊接電源開始焊接時，送絲輪由電機傳動，將焊絲從焊絲 盤中拉出，并經(jīng)導(dǎo)電器而送向電弧燃燒區(qū)。埋弧自動焊的焊接過程如圖 2 所示。由于電弧是埋在焊劑下面的，故稱埋弧焊（又稱焊劑層下電弧焊）。電弧也隨之移動，繼續(xù)熔化焊件與焊劑，形成大量液態(tài)金屬與液態(tài)焊劑?？拷娀^(qū)的焊劑在電弧熱的作用下被熔化，這樣，顆粒狀焊劑、熔化的焊劑把電弧和熔池金屬嚴 密的包圍住，使之與外界空氣隔絕。焊接前先把焊劑鋪撒在焊縫上，大約 40～ 60 毫米厚 ,如圖 1所示為焊縫的形成過程。焊絲作為填充金屬而焊劑則對焊接區(qū)域起保護和合金化作用，由于焊接時電弧掩埋在焊劑層下燃燒，電弧不外露，因此稱為埋弧焊。焊接過程正由宏觀向微觀、由簡單控制向系 統(tǒng)的智能控制發(fā)展。從焊接技術(shù)發(fā)展來看，焊接自動化、機器人化以及智能化已成為趨勢。使得實現(xiàn)對焊接過程的自動控制、焊接工藝制造的自動化的需求越來越迫切。（二）與鑄件相比焊接結(jié)構(gòu)