【正文】 降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。6生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。A：正確 B：錯誤5在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進行改善。5現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。5保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。5按精益生產(chǎn)方式，通常先進行設(shè)備改善，再進行作業(yè)改善。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。5TotalTPS所實施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）；。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的管理工具。4有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進行指示而使用的看板。4某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。（正確）4有關(guān)設(shè)備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍=1個月的需要量一天的需要量=實際運轉(zhuǎn)天數(shù)180。A：時鐘 B：定時器 C：秒表3沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）3通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；3沒有標準手持的機械設(shè)備在生產(chǎn)運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費3簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。3）標準手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。3什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。A：2分鐘 B：（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。3計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。2）班長負責(zé)班產(chǎn)量和出勤表的填寫。2作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。2精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。（正確）1QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 QC手法的七種工具是什么？排列圖（又稱柏拉圖）；特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；層別法；檢查表；柱狀圖（又稱直方圖）；控制圖（又稱管制圖）；散布圖（又稱散點圖）。1QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。1準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取1準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格成本=銷售價格采購價格制造成本TotalTPS是什么意思？TotalTPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期改善活動。譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標是什么？WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。(7)、學(xué)習(xí)不斷改善。(5)、效率提高生產(chǎn)率、減少浪費；(3)、投放市場時間把開發(fā)時間減至最??；(1)、品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。精益生產(chǎn)方式的局限性：精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：一是