精益生產(chǎn)(doc10)-精益生產(chǎn)-文庫吧資料
2024-08-25 13:55本頁面
【正文】 Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。 實施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（ Tact time）相匹配。 平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為單件生產(chǎn)流程（ l－ piece－ flow）。因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。 （ 3）消滅庫存。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。 （ 2）消除零件不必要的移動。如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。 1．改進生產(chǎn)流程 精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。浪費在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在：生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格／返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的必要且獨特的條件。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計算機信息反饋技術(shù)、成組技術(shù)等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。 相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標更偏重于對銷售的促進。 精益生產(chǎn)管理思想核心的分析 精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn) 方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術(shù)和人文環(huán)境，來用了適應(yīng)環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。利用現(xiàn)代 CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。 （ 4）并行工程（ ConcurrentEngineering） 在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。 團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。 組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。 （ 3）團隊工作法（ Teamwork） 每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命 令。 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。 由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板
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