【正文】 。 （ 3） 切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為 HT200,硬度 HBS187220，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》 [10]表 3023，選擇切削速度 cv =65m/min。 （ 4） 基本時間的確定 查 《機械制造技術基礎課程設計指南》 [2]表 228得此工序機動時間計算公式： 12jMzl l lT f??? 根 據(jù) 銑 床 的 數(shù) 據(jù) ， 主 軸 轉 速 n=255r/min ， 工 作 臺 進 給 量Mf = 10 255 510 / m inzf z n m m? ? ? ? ? ? 根據(jù)機床說明書取 Mf =480mm/min；切削加工面 L=26mm 根據(jù) 《機械加工工藝師手冊》 [10]，表 309查得 12ll? =7， 12 33 0 . 0 7 m in480jMzl l lT f??? ? ? 3. 工步三 半精銑 28? 前端面 F （ 1） 切削深度 1pa mm? 。 （ 3） 切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為 HT200,硬度 HBS187220，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》 [10]表 3023，選擇切削速度 cv =65m/min。 2. 工步 二 粗銑 26? 前端面 I （ 1） 切削深度 4pa mm? 。 （ 4）基本時間的確定 查 《機械制造技術基礎課程設計指南》 [2]表 228 得此工序機動時間計算公式： 12jMzl l lT f??? 根 據(jù) 銑 床 的 數(shù) 據(jù) ， 主 軸 轉 速 n=255r/min ， 工 作 臺 進 給 量Mf = 10 255 510 / m inzf z n m m? ? ? ? ? ?。 （ 3） 切削速度的確定 根 據(jù)所知的工件材料為 HT200,硬度 HBS187220，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》 [10]表 3023，選擇切削速度 cv =65m/min。 （ 3） 基本時間的確定，首先查 《機械制造技術基礎課程設計指南》 [2]表 226，查 得鉆削機動時間計算公式，nf lllTj ???? 21， )2~1(c ot21 ?? ??Dl， 2l =（ 1~4）， 鉆孔深度 39l mm? ， 1 3l? ， 2 5l? ，所以. 4721 ???? ??? nf lllT j 工序Ⅶ 粗銑以及半精銑端面 粗銑 28? 前端面 F （ 1） 切削深度 3pa mm? 。 （ 3）切削速度的確定 查 《機械制造技術基礎課程設計指南》 [2]表 5157 cv =124m/min，計算主軸轉速 1 2 4 1 0 0 0 4 9 5 / m in3 .1 4 8 0nr???? ，查 《機械制造技術基礎課程設計 指導教程》 [3]機床主軸轉速表，確定 n=490r/min，再計算實際切削速度 4 9 0 3 . 1 4 8 0 1 2 3 / m in1000cvm???? （ 4）基本時間的確定 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速 n=490r/min，工作臺進給量Mf = 10 490 490 / m inzf z n m m? ? ? ? ? ? 根據(jù)機床說明書取 Mf =480mm/min；切削加工面 L=36mm 根據(jù)《機械加工工藝師手冊》 [10]，表 309查得 12ll? =7， 12 43 0 . 0 8 m in480jMzl l lT f??? ? ? 工序Ⅵ 鉆 11? 通孔 （ 1） 切削深度 11pa mm? 。 二 半精銑 36mm 下底面 C （ 1）切削深度 1pa mm? 。 （ 3） 切削速度的確定 根據(jù)所知的工件材料為 HT200,硬度 HBS187220，根據(jù) 《機械加工工藝師手冊》 [10]表 3023，選擇 切削速度 cv =65m/min。 工序Ⅴ 加工 36mm 下端面 粗銑 36mm 下底面 C （ 1）切削深度 3pa mm? 。 計算主軸轉速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m in3 .1 4 8 0nr????，查《機械制造基礎課程設計基礎教程 》 [3] 表 418 得 n=255r/min ， 然 后 計 算 實 際2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m in1000cvm???? （ 4）基本時間的確定 銑削常用符號如下： z—— 銑刀齒數(shù) zf —— 銑刀每齒的進給量， mm/z Mzf —— 工作臺的水平進給量， mm/min Mf —— 工作臺的進給量， mm/min， Mzf f nz? ea —— 銑削寬度， mm pa —— 銑削深度， mm d—— 銑刀直徑， mm 查 《機械制造技術基礎課程設計指南》 [2]表 228得此工序機動時間計算公式： 12jMzl l lT f??? 根 據(jù) 銑 床 的 數(shù) 據(jù) ， 主 軸 轉 速 n=255r/min ， 工 作 臺 進 給 量Mf = 10 255 510 / m inzf z n m m? ? ? ? ? ?。 （ 2） 進給量的確定 此工序選擇 YG6 硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下： D=80mm， 1D =70mm， d=27mm， L=36mm， 1L =30mm，齒數(shù) z=10，根據(jù)所選擇的 X61 臥式銑床功率為 4KW,查 《機械制造技術基礎課程設計指南》 [2]表 5146，得 0 .2 0 0 .0 9 /zf m m z?? 取 fz=0. 20 10 2 /f m m r? ? ?。在單件小批量生產中應采用通用量具，在大批量生產中則采用各種量規(guī)和一些高生產率的專用量具。在選擇時應盡可能采用標準刀具，必要時可采用符合刀具和其他專用刀具。 本零件的生產類型為大批量生產，為提高生產效率，所用的夾具應為專用夾具。 三、加工 機床及工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一項重要工作，它不但直接影響工件的加工質量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。 毛坯鑄造成型后，應當對鑄件毛坯安排清砂工序，并對清砂后的鑄件進行一次尺寸檢驗，然后再進行機械加工，在對本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、終檢工序。 （ 4）遵循“先面后孔”原則，先加工 36mm下端面， 22? 上端面，后加工 11? 通孔；先加工 28? 和 26? 外圓前后端面，后加工 ? ? 通孔， ? ? 通孔。 （ 2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。本零件氣門搖臂軸支座的生產類型為大批量生產，可以采用各種機床配以專用工具、夾具、以提高生產率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求，也有利于提高零件之間的互換性。 在粗加工階段，首先將精基準備好，也就是先將 36mm 下端面和 11? 通孔加工出來，使后續(xù)的工 序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑粗基準 22? 上端面、 28? 外圓前后端面、 26? 外圓前后端面，在半精加工階段，完成對 28? 外圓前后端面 的半精銑， 鉆→擴→粗鉸→精鉸出 ? ? 通孔和 ? ? 通孔，并鉆出 3? 偏 010 內孔。 根據(jù)上述定位基準的選擇原則，分析本零件，根據(jù)氣門搖臂軸支座零件圖，本零件時帶有孔的形狀比較簡單的零件，孔 18? 、孔 16? 以及孔 11? 均為零件設計基準，均可選為定位基準，而且孔 18? 和孔 16? 設計精度較高（亦是裝配基準和測量基準），工序將安排這兩個孔在最后進行，為遵循“基準重合”原則，因此選擇先進行加工的 11? 孔和加工后的 36mm 下底面作為精基準，在該零件需要加工的表面中，由于外圓面上有分型面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，應選 28? 外圓端面及 未加工的 36mm下端面 為粗基準。 “互為基準“原則 當兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 “基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。 粗基準一般只在頭道工序中使用一次，應精良避免重復使用。 為保證工件某重要表面的余量均勻，應選重要表面為粗基準。 為保證加工表面與不加工表面之間的位置精度，則應以不加工表面為粗基準。 定位基準分為粗基準和精基準，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準成為粗基準，使用經過加工表面作為定位基準稱為精基準。 （ 3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內應力，改善切削性能，在鑄件取出后進行機械加工前應當做時效處理。如下表： 表 毛坯尺寸及機械加工總余量表 加工 表面 基本 尺寸 鑄件尺寸 公差 機械加工總余量 鑄件 尺寸 22? 上端面 39mm 4 47 ? 36mm 下端面 39mm 4 47 ? 28? 前端面 37mm 4 45 ? 28? 后端面 37mm 4 45 ? 26? 前端面 16mm 4 24 ? 26? 后端面 16mm 4 24 ? 毛坯的設計和圖紙繪制 （ 1） 確定鑄造斜度 根據(jù) 《機械制造工藝設計簡明手冊》 [13]表 本零件毛坯砂型鑄造斜度為 03 ～ 05 。 由于所查得的機械加工余量適用于機械加工表面 m?? ， m?? 的 加工表面，機械加工余量要適當放大。 再根據(jù)毛坯鑄件基本尺寸查閱 《機械制造技術基礎課程設計指導教程》 [3]表23 ，按前面已經確定的鑄件公差等級 CT10 差得相應的鑄件尺寸公差。 確定零件毛坯的尺寸和加工余量 根據(jù)零件圖計算零件的輪廓尺寸為長 83mm，寬 37mm，高 62mm。 根據(jù)上述內容的幾個方面來分析本零件，零件材料為 HT200，首先分析灰鑄鐵材料的性能，灰鑄鐵是一種脆性較高，硬度較低的材料，因此其鑄造性能好，切削加工性能優(yōu)越，故本零件毛坯可選擇鑄造的方法；其次，觀察零件圖知，本設計零件尺寸并不大，而且其形狀也不復雜，屬于簡單零件，除了幾個需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法獲得，若要使其他不進行加工的表面達到較為理想的表面精度，可選擇砂型鑄造方法；再者，前面已經確定零件 的生產類型為大批量生產，可選擇砂型鑄造機器造型的鑄造方法，較大的生產批量可以分散單件的鑄造費用。 （ 3） .零件的生產綱領 選擇毛坯的制造方法，只有與零件的生產綱領相適應，才能獲得最佳的經濟效益。尺寸很大的毛坯，通常不采用模鍛或壓鑄、特種鑄造方法制造，而適宜采用自由鍛造或是砂型鑄造。 （ 2） .毛坯的尺寸、形狀和精度要求 毛坯的尺寸大小和形狀復雜程度也是選擇毛坯的重要依據(jù)。例如，鑄鐵，鑄造青銅等脆性材料不能鍛造和沖壓，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造組合毛坯，而只能用鑄造。選擇毛坯的制造方法一般應當考慮一下幾個因素。 確定零件毛坯的種類、并繪制毛坯圖 機械加工中毛坯的種類有很多種，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件、焊接組合件等，同一種毛坯又可能有不同的制造方法。零件的生產綱領 N 可按下式計算： ( 1 % ) ( 1 % )abN Q m a b? ? ?式 中 N 零 件 的 生 產 綱 領 Q 產 品 的 年 產 量 （ 臺 、 輛 / 年 ） m 每 臺 （ 輛 ） 產 品 中 該 零 件 的 數(shù) 量 （ 件 / 臺 、 輛 ） % 備 品 率 ， 一 般 取 2%4% % 廢 品 率 ， 一 般 取 %% 根據(jù)上式就可以計算求得出零件的年生產綱領，再通過查表，就能確定該零件的生產類型。生產綱領是指企業(yè)在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。生產類型一般可分為大量生產、成批生產和單件生產三種類型，不同的生產類型由著完全不同的工藝特征?？偟目磥?，該零件并沒有復雜的加工曲面，屬于較為簡單的零件，所以根據(jù)各加工表面的技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證，簡單的工藝路線安排如下：將零件定位夾緊，加工出 36mm 下端面以及 22? 上端面，并鉆出 11? 的通孔，然后再以這先加工出來的幾個表面為基準定位，加工出 28? 和 26?的外圓端面，并鉆出 1618 ?? 和 這 兩個精度要求比較高的空，最后翻轉零件，深孔加工出 3? 的斜油孔。根據(jù)對零件圖的分析，該零件需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求如下： 1. 22? 外圓的上端面以及與此孔相通的 11? 通孔，粗糙度均為 ； 2. 36mm 下端面，根據(jù)零件的總體加工 特性， 366mm 為整個機械加工過程中主要的基準面，粗糙度為 ，因此在制定加工方案的時候應當首先將此面加工出來； 3. 28? 外圓的前后端面，粗糙度為 ；前后端面倒 ?451? 的角，粗糙度為；以及 18? 的通孔，在這里由于 18? 通孔所要求的精度較高，因此該孔的的加工是一個難點，其所要求的表面粗糙度為 ，且該孔的軸線與 36mm 下端面的平行 度為 ，