【正文】 數(shù)控車床，即 FANUC— 0i、華中、長征。 6 4 設(shè)備與工藝裝備選擇 毛坯的選擇 我們平時(shí)常見的毛坯種類有：鑄件、 鍛件 、 型材 、 焊接件 等，車削類零件的常用毛坯是 45 鋼。 加工工藝方案的 確 定 各個(gè)配合零件圖樣通過兩個(gè)方案的分析和比較，方案一能夠滿足圖的要求， 粗、精加工分開了，在中間熱處理中能夠使精加工后的各表面具有很均勻的表面硬度和機(jī)械性能，表面質(zhì)量好。若先螺紋在前，銑鎖緊槽時(shí)會影響螺紋精度。 銑六個(gè)面 銑鎖緊槽 車床鉆孔 車內(nèi)螺紋 切斷 檢驗(yàn) 方案一： 備料 退火 車右端面 粗車外圓 精車外圓 鉆孔車內(nèi)螺紋 銑床加工用分度頭裝夾工件 分 60176。故方案一更加合理。同時(shí)不能夠保證工件的同軸度要求，如果采取第二種方案，在車螺紋時(shí)也有可能使工件變形，綜上所述，方案一比較合理。最后把工件放在車床上，切斷。 銑削一個(gè)平面 ，連續(xù)銑完為止。 緊固六角螺帽 零件采用如下 工藝措施：備料，將零件三材料裝夾在車床三爪卡盤上，車右端面，車外圓。 最后 切斷 。 外圓車刀車出工件的各部外圓尺寸，在用 60176。接著第二步，用車床床尾頂尖頂住 φ 18 的內(nèi)孔 。 根據(jù)以上分析可知：該零件的結(jié)構(gòu)比較簡單，加工精度和表面質(zhì)量要求不高，比較容易完成加工。表面可以在數(shù)控機(jī)床上精車達(dá)到要求的尺寸、表面質(zhì)量、位置精度。對于該零件，所有標(biāo)注如圖 11所示。 圖樣尺寸的標(biāo)注檢查 對數(shù)控加工來說，零件圖上應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。零件三的材料為φ 35mm 60mm 的 45熱軋棒料，該零件要求的配合精度較高，尺寸要求也比較高，內(nèi)螺紋的配合精度也較高。零件的加工精度要求不高，但加工過程中需要多次換刀，適合使用數(shù)控車床進(jìn)行加工。為配合件加工的零件。緊固六角螺帽為車銑零件，由等角組成，且?guī)в辛鶄€(gè)槽。該例在數(shù)控車削加工中有一定的代表性。 2 2 汽車萬向頭零件工藝性分析 零件介紹 如圖 11 可知，該零件由螺桿，內(nèi)錐和緊固螺帽等零件組成。此零件為典型銑削零件，它突出了數(shù)控加工的特點(diǎn)和零件加工的工藝性特點(diǎn)，能培養(yǎng)我全面的數(shù)控加工能力，現(xiàn)在我能根據(jù)零件圖制定出合理 的數(shù)控加工工藝規(guī)程，能夠制定加工工藝，編制程序進(jìn)行數(shù)學(xué)處理；能夠自己利用設(shè)備，執(zhí)行加工工藝的過程，加工出合格的零件。在我國，數(shù)控技術(shù)與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當(dāng)大的進(jìn)步，特別是在通用微機(jī)數(shù)控領(lǐng)域，基于 Pc 平臺的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。這個(gè)基礎(chǔ)是 否牢固直接影響到一個(gè)國家的經(jīng)濟(jì)發(fā)展和綜合國力，關(guān)系到一個(gè)國家的戰(zhàn)略地位。 社會經(jīng)濟(jì)發(fā)展對制造業(yè)的要求不斷提高，以及科學(xué)技術(shù)特別足計(jì)算機(jī)技術(shù)的高速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)已發(fā)生了根本性的變革。數(shù)控機(jī)床的擁有量及其性能水平的高低，是衡量一個(gè)國家綜合實(shí)力的重要標(biāo)志。中國加入 WTO 后，正式參與世界市場激烈競爭，今后如何加強(qiáng)機(jī)床工業(yè)實(shí)力、加速數(shù)控機(jī)床產(chǎn)業(yè)發(fā)展，實(shí)是緊迫而又艱巨的任務(wù)。 Transmission device 目 錄 1 緒論 ........................................................................................................................................................... 1 2 汽車萬向頭零件工藝性分析 ......................................................................................................... 2 零件介紹 ........................................................................................................................................ 2 零件加工工藝性分析 ............................................................................................................... 3 零件的結(jié)構(gòu)分析 ................................................................................................................. 3 圖樣尺寸的標(biāo)注檢查 ....................................................................................................... 3 加工精度與表面質(zhì)量分析 ............................................................................................. 3 3 加工工藝方案的確定 ........................................................................................................................ 4 加工工藝方案的擬定 ................................................................................................................ 4 加工工藝方案的確定 ............................................................................................................... 5 4 設(shè)備與工藝裝備選 擇 ........................................................................................................................ 6 毛坯的選擇 ................................................................................................................................... 6 數(shù)控機(jī)床的選擇 .......................................................................................................................... 7 定位基準(zhǔn)的選擇 ......................................................................................................................... 8 選擇定位基準(zhǔn)的原則 ........................................................................................................ 8 汽車萬向頭定位基準(zhǔn)的選擇 ........................................................................................ 8 夾具的確定 .................................................................................................................................... 9 刀具材料的選擇 ........................................................................................................................ 10 冷卻液的選擇 ............................................................................................................................. 11 5 工藝參數(shù)選擇 .................................................................................................................................... 12 主軸轉(zhuǎn)速的確定 ........................................................................................................................ 12 進(jìn)給速度的確定 ........................................................................................................................ 13 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能 .......................................................................................... 14 背吃刀量 AP的確定 .................................................................................................................. 14 6 汽車萬向頭配合零件加工工藝文件制定 .............................................................................. 15 制定工藝文件 ............................................................................................................................. 15 工序卡 ............................................................................................................................................ 18 刀具卡 ........................................................................................................................................... 23 走刀路線圖 ................................................................................................................................. 24 7 程序編寫與零件加工 ..................................................................................................................... 25 加工程序編寫 ............................................................................................................................. 25 零件加工分析 ............................................................................................................................ 25 零件加工步驟 ............................................................................................................................ 26 開機(jī) ....................................................................................................................................