【正文】 6 精加工內(nèi)腔 800 90 T02 Φ 12立銑刀 內(nèi)徑千分尺 7 鉸孔 Φ 29 通孔 100 50 T07 Φ 29 鉸刀 內(nèi)徑千分尺 8 鉆中心孔 1200 50 T03 Φ 中心鉆 9 鉆通孔 Φ 12 450 50 T04 Φ 10 鉸孔 Φ 12 200 50 T05 Φ 12鉸刀 XXIV 共 頁 第 頁 銑床程序 O0001。 （ 4）最終輪廓一次進(jìn)給完成。 （ 2）銑削加工時：確定切削進(jìn)給路線和 Z 向快速移動進(jìn)給。 （ 1）孔加工時進(jìn)給路線的確定：確定 XY平面內(nèi)的進(jìn)給路線，定位要迅速準(zhǔn)確。 （ 4） 對孔的位置精度要求較高的零件，采用單向趨近定位點的方法，以避免傳動系統(tǒng)反向間隙誤差。 （ 2）銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時，若內(nèi)輪廓外延，則應(yīng)沿切線方向切入或切出。 （ 5）有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量。 （ 3）保證加工零件精度和表面粗糙度的要求。 XIX （ 1）盡量縮短進(jìn)給路線 ,減少空走刀行程 ,提高生產(chǎn)率。 根據(jù)零件的幾何形狀關(guān)系按一定數(shù)學(xué)方法（如三角、幾何等）計算編程所需要的有關(guān)基點 的坐標(biāo)值。這種標(biāo)注方法即方便編程，又利于設(shè)計基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)和編程原點的統(tǒng)一，是符合數(shù)控加工特點的優(yōu)選標(biāo)注法。 （ 2）將尺寸標(biāo)注改編成集中坐標(biāo)式標(biāo)注。決不可簡單地直接采用名義尺寸、基本尺寸來編程。 編程尺寸理論上應(yīng)為該尺寸的誤差分散中心。 （ 2）自動編程：用計算機(jī)編制數(shù)控加工程序的過程。 數(shù)控編程一般分為兩種：一種是手工編程，另一種是自動編程。 （ 4）可以實現(xiàn)一機(jī)多用。 （ 2）數(shù)控機(jī)床可以完成普通機(jī)床難以完成，或根本不能加工的復(fù)雜曲面的零件加工。 鉗 :借助鉆模 ,制對各孔 ,并銼修清角。 數(shù)銑 :單面留 ㎜ 余量銑外形及內(nèi)腔 ,該工序時零件厚度大部分僅有 6 ㎜ ,加工時 ,在考慮生產(chǎn)率的同時 ,還必須保證加工中變形不得過 大。 制定 鉗 :按零件外形及內(nèi)腔尺寸 ,單面放 ㎜ 劃外形、內(nèi)腔線為下一道工序提供依據(jù)。 數(shù)控銑削加 工工藝參數(shù)的確定 數(shù)控加工工藝參數(shù)：步長，逼近誤差，行距，切削速度和主軸轉(zhuǎn)速。 充分利用切削液 在銑削過程中 ,由于切削變形和切屑、刀具、工件間的摩擦 ,產(chǎn)生大量的切削熱 ,傳到刀具上會使刀具的硬度降低 ,加速刀具的磨損 ,使工件表面粗糙度值提高 ,而傳到工件上會使工件產(chǎn)生熱變形。 避免刀具干涉 在連續(xù)切削的數(shù)控機(jī)床上，多數(shù)是使用立銑刀且?guī)缀醵际怯脗?cè)刃進(jìn)行 切削，往往會產(chǎn)生刀具干涉現(xiàn)象。 （ 2）逆銑：在銑削加工中，銑刀的走刀方向與在切削點的切 削分力方向相反。 ③ 盡可能采用專用夾具，減少占機(jī)裝夾與調(diào)整的時間。 （ 4）工件的安裝 ① 力求符合設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、安裝基準(zhǔn)和工件坐標(biāo)系的基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。批量大時可采用各種量規(guī)等高效專用 檢具。在銑削加工中 ,考慮到粗銑時余量大 ,為了有利于排屑 ,故而在粗加工中選擇疏齒銑刀 ,而精加工時選用密齒銑刀 ,銑刀刀子齒數(shù)越少 ,表明刀子的容屑槽越大 ,有利于排屑 ,精加工時選用密齒銑刀 ,有利于提高工件的表面光潔度。刀具的前角大 小決定著切削力變形與刀具前角的鋒利程度。刀具材料應(yīng)當(dāng)選擇高硬度、 高耐磨性、高耐熱性的材料，并有足夠的強(qiáng)度和韌性，較好的工藝 性 。 (1)夾具的選擇： XVI 本零件是 中 小批量生產(chǎn)， 但 技術(shù)要求不 太高，故采用 通用夾具 即可完成，通用夾具的性能強(qiáng)、成本低、 易轉(zhuǎn)變，選用夾具時要保證夾具的坐標(biāo)系方向相對固定，要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系：夾具上各零件應(yīng)不妨礙機(jī)床對零件各表面的加工。 工藝裝備選擇的合理與否，將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性。 本零件尺寸小、重量輕、屬 中 小批生產(chǎn)，其毛坯是鍛件，加工余量較大，且精度較高，使用通用機(jī)床很難保證尺寸精度。 (3) 與現(xiàn)有加工條件相適應(yīng)。 在選擇機(jī)床時應(yīng)注意以下幾點： （ 1）機(jī)床的加工 尺寸范圍與零件外形尺寸相適應(yīng)。精加工時應(yīng)選擇較小的背吃刀量 a p 和進(jìn)給量 f，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。根據(jù)上述原則，選擇粗加工切削用量，對于提高生產(chǎn)率、減少刀具消耗 、降低加工成本是比較有利的。 （ 1）粗加工時切削用量的選擇 粗加工時精度與表面粗糙度要求不高，毛 坯余量較大，因 此要盡可能保證較高的單位時間、金屬切除量和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)率和降低成本。 總余量 加工余 量 XV 工序余量 切削用量選擇原則是：粗加工時求省時，精加工時保質(zhì)量。 （ 2）基準(zhǔn)不重合時，按工藝尺寸鏈計算（封閉環(huán)，增環(huán)，減環(huán)）。 。 確定工序尺寸及公差 （ 1）基準(zhǔn)重合時，工序尺寸的計算： 。 工藝基準(zhǔn)：工 序基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。 走刀路線的確定 （ 1）保證零件的加工精度和表面粗糙度 (2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量 （ 3）縮短走到路線，減少進(jìn)退刀時間和其他輔助時間 （ 4）盡量減少程序段數(shù) 工藝的制定 工序基準(zhǔn)的選擇 在工序圖上用來確定本工序被加工表面的加工后的尺寸，形狀，位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。熒光檢驗如用于檢驗毛坯的裂紋，則安排在加工前。 （ 1） 中間檢驗一般安排在粗加工全部之后，精加工之前。 XIV 調(diào)質(zhì)的目的是為了提高工件的綜合力學(xué)性能，減少工件的變形或為以后的表面熱處理做好組織準(zhǔn)備。 （ 3） 對于與主要 表面后位置精度要求的次要表面 ,應(yīng)安排在主要表面加工之后加工。 工序的安排 （ 1） 按“先基面后其它”的順序 ,先加工精基準(zhǔn)面。 （ 3）以相同定位，夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復(fù)定位次數(shù)。 （ 2）先進(jìn)行外形加工。 （ 4）以粗 ，精加工劃分工序。 （ 2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。 通過以上原則和方法分析，本零件精加工各主要表面加工方法為：使用數(shù)控銑進(jìn)行加工。 （ 3）所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。加工方法選擇的原則如下： （ 1）所選加 工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟(jì) 性， 加工精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應(yīng)。因此，此零件采用工序集中原則。 從生產(chǎn)批量或設(shè)備等方面考慮，本零件屬于 中小批量生產(chǎn)，形狀以及加工不是很復(fù)雜。 （ 2） 可采用最合理的切削用量 ,減少基本時間。 就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行 ,每道工序的加工內(nèi)容很少 ,最少時即 每道工序僅一個簡單工步。 （ 2） 工件裝夾次數(shù)減少 ,易于保證表面間位置精度。 工序集中與分散的選擇 就是零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成 ,而每一工序的加工內(nèi)容卻較多。 （ 4）選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整光潔，要避開鍛造飛邊和鑄造澆冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保證定位準(zhǔn)確 、夾緊可靠。 （ 2）合理分配各加工面的加工余量。 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配加工表面的余量，同時，要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。 （ 4）互為基準(zhǔn)原則：為了使加工面間有較高的 位置精度，又為了使其加工余量小而均勻采取此原則。 （ 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 :位置精度要求較高的某些表面加工時盡可能選用同一定位基準(zhǔn)，這樣有利于保證各加工表面的位置精度。選擇定位基準(zhǔn)時是從保證工件精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準(zhǔn)選擇的順序就應(yīng)從精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。 第四章 零件工藝規(guī)程的設(shè)計 定位基準(zhǔn)的選擇 在制訂零件的加工工藝規(guī)程時，基準(zhǔn)選擇的好壞不僅影響零件的加工位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。根據(jù)本零件的生產(chǎn)類型，生產(chǎn)數(shù)量，鍛造件的經(jīng)濟(jì)性好，加工余量小，從而減少制造成本和制造時間，同時節(jié)省了大量的材料。 毛坯的形狀與尺寸的選擇 確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差，其次將毛坯加工余量疊加在零件的相應(yīng)加工表面上 ，最后標(biāo)注毛坯尺寸與公差。 (4)焊接件 :對于大件來說 ,焊接件簡單方便 ,特別是單件小批生產(chǎn)可大大縮短生產(chǎn)周期 ,但焊接后變形大 ,需經(jīng)時效處理。尺寸大的零件一般用自由鍛；中、 小 型零件可選模鍛；形狀復(fù)雜的剛質(zhì)零件不宜用自由鍛。 (1)鑄件 :適用于形狀復(fù)雜的毛坯。 由上所述和技術(shù)要求可知該零件為 中 小批生產(chǎn)。 生產(chǎn)綱領(lǐng)是指在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計劃。 第三章 毛坯的設(shè)計 零件毛坯的工藝性分析 (1)毛坯應(yīng)用充分，穩(wěn)定的加工余量 (2)分析毛坯的裝夾適應(yīng)性 (3)分析毛坯的變形，余量大小及均勻性 確定零件的生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)類型是指企業(yè) （或車間，工段，班組，工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為 :大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 （ 2）孔的加工，先用中心鉆鉆孔 — 精加工孔至尺寸。該類鋼最終熱處理均采用淬火后在 500650℃的高溫回火工藝，即調(diào)質(zhì)處理工藝，調(diào) 質(zhì)處理可使材料具有良好的綜合力學(xué)性能。 本零件的材料是 45 號鋼 ，它屬于低淬透性合金調(diào)質(zhì)鋼，碳含量過高、過低均不能滿足經(jīng)調(diào)質(zhì)后獲得良好綜合力學(xué)性能的要求，主加元素為鉻，在配以硫、 X 錳等合金元素，其作用是提高淬透性，強(qiáng)化鐵素體和細(xì)化晶粒，因此，此鋼的熱處理變形小，廢品率低，因而降低了工藝制作成本。 (3)良好的耐磨性。對于檢具零件的選材應(yīng)具有以下幾點要求： (1)優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，即要求有高的強(qiáng)度和韌性，以防止由于過載和沖擊而引起的 變形和斷裂 。 零件的材料分析 零件材料的選用是非常重要的，選材不當(dāng)制成的零件不能滿足使用要求，過早損傷和 破壞產(chǎn)生不良影響或經(jīng)濟(jì)效益差等。 （ 6）材料： 45,調(diào)質(zhì)處理 HRC 26~36 本課 題主要和關(guān)鍵技術(shù)要求有：內(nèi)腔、溝槽的表面粗糙度，凸凹零件的位置精度 。 （ 4）未注公差尺寸按 GB1804M。 （ 2）不準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面。該零件的形狀精度、尺寸精度與位置精度成為零件配合好壞有直接的關(guān)系。 （ 6）提高標(biāo)準(zhǔn)化程度。 （ 3） 便于加工和測量 。 （ 1）