【正文】 G01 X35 N110 Z38 N120 N130 N140 G00 X45 N150 Z5 N160 N170 G01 X32 N180 Z38 N190 N200 63 N210 X34 N220 N230 X45 N240 G00 Z5 N250 N260 G01 X29 N270 Z38 N280 N290 Z63 N300 X31 N310 N320 G00 X40 N330 Z5 N340 X100 Z100 T0100 N350 M05 N360 M30 27 精加工左端面程序： N10 G92 X100 Z100 N20 M03 S1200 N30 T0202 N40 G00 Z5 N50 G01 N60 N70 N80 Z54 N90 Z71 N100 X33 N110 Z131 N120 X50 N130 G00 Z5 N140 X100 Z100 T0200 N150 M03 S1000 N160 T0303 N170 G00 X35 Z5 N180 Z71 N190 G01 X24 N200 X40 N210 Z5 N220 X100 Z100 T0300 N230 M05 N240 M30 精加工右端面程序： N10 G92 X100 Z100 N20 M03 S1200 N30 T0202 N40 G00 Z5 N50 G01 X20 N60 Z38 N70 N80 Z63 N90 X26 N100 Z80 N110 X45 N120 Z5 N130 G00 X100 Z100 T0200 N140 M03 S800 N150 T0303 N160 G00 X36 Z5 N170 Z80 N180 G01 X24 N190 X30 N200 G00 X40 N210 Z5 N220 X100 Z100 T0300 N230 M05 N240 M30 N240 % 28 二、螺紋孔的加工 1. 先選 用中心鉆，找正中心孔，選擇直徑為 5mm 的鉆頭鉆孔。自動編程適用于：形狀復雜的零件、雖不復雜但編程工作量很大的零件（如有數千個孔的零件）、雖不復雜但計算 工作量大的零件（如輪廓加工時，非圓曲線的計算）。對編程人員的要求高（不僅要熟悉數控代碼和編程規(guī)則，而且還必須具備機械加工工藝知識和數值計算能力）手工編程適用于：幾何形狀不太復雜的零件。 表 11 功 能 地 址 意 義 程序號 ： (ISO)， O (EIA) 程序序號 順序號 N 順序號 準備功能 G 動作模式（直線、圓弧等） 尺寸字 X、 Y、 Z 坐標移動指令 A、 B、 C、 U、 V、 W 附加軸移動指令 R 圓弧半徑 I、 J、 K 圓弧中心坐標 進給功能 F 進給速率 主軸旋轉功能 S 主軸轉速 刀具功能 T 刀具號、刀具補償號 輔助功能 M 輔助裝置的接通和斷開 補償號 H、 D 補償序號 24 暫停 P、 X 暫停時間 子程序號指定 P 子程序序號 子程序重復次數 L 重復次數 參數 P、 Q、 R 固定循環(huán) 二、程序編制方法 的確定 程序編制分為：手工編程和自動編程兩種。 程序的確定 一、數控指令的介紹 數控程序的指令由一系列的程序字組成，而程序字通常由地址（ address）和數值（ number）兩部分組成，地址通常是某個大寫字母。工件越大，由切削力、內應力引起的變形亦會越大，加工余量也要相應地大一些。 3）應考慮到熱處理引起的變形，否則可能 產生廢品。 2）應考慮加工方法和設備的剛性，以及工件可能發(fā)生的變形。工序間的加工余量的選擇應根據下列條件進行。非淬硬表面上螺孔、鍵槽等一般在外圓精車之后，精磨之前進行加工。但這些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面過程中損傷已精加工過的主要表面。對主軸來說非主要表面指的是螺孔、鍵槽、螺紋等。 加工順序的確 定 主軸加工順序安排如下： 外圓表面左右兩端的粗加工（以頂尖孔定位）→外圓表面左右兩端的精加工（以頂尖孔定位）→攻螺紋→軸上鍵槽的銑削→淬火→精磨。三種方案中，左圖方案的加工表面質量最差，在周邊留有大量的殘余；中圖方案和右圖方案加工后的能保證精度，但中圖方案采用環(huán)切的方案，走刀路線稍長，而且編程計算工作量大。 下面是銑削中幾種常見的走刀路線。因毛坯形狀為圓棒料，排除第三種進給路線，根據力求進給路線最短原則，第一種走刀路線較適合。 三角形進給路線，適用于棒料毛坯，進給路線較長。切削進給路線為最短，可有效地提高生產效率，降 22 低刀具的損耗等。可通過巧用起刀點、將起刀點與其對刀點重合在一起；巧設換（轉）刀點，如果將第二把刀的換刀點也設置在合適點位置上，則可縮短空行程距離，在合理安排“回零”路線時，應使其前一刀終 點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足進給路線為最短的要求。 車削進給路線泛指刀具從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點并結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。確定進給路線，就是確定刀具的移動路線。精車時 n=1200r/min. 刀具及切削參數如下： 21 進給路線的確定 在數控機床加工過程中，進給路線的確定是非常重要的，它與工件的加工精度和粗糙度直接相關。 20 根據經驗選擇，一般粗車切削深度為 2～ 3mm,半精車切削深度為 ～ 2mm，精車切削深度為 ～ 。 在確定切削用量時，要根據被加工工件材料、硬度、切削狀態(tài)、背吃刀量、進給量，刀具耐用度，最后選擇合適的切削速度。 背吃刀量主要受機床剛度的限制，在機床剛度允 許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高加工效率。也可以結合實際經驗用類比法確定切削用量。經濟的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。 切削用量的選擇 對于高效率的金屬切削機床加工來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。量具的精度必須與加工精度相適應。锪窩除了可以解決毛坯表面鉆孔引正問題外，還可以代替孔口倒角。 7）在數控銑床上鉆孔，一般不采用鉆模，鉆孔深度為直徑的 5 倍左右的深孔加工容易折斷鉆頭，應注意冷卻和排屑。 5）鑲硬質合金的玉米銑刀可以進行強力切削，銑削毛坯表面和用于孔的粗加工。 3）加工余量較小，并且要求表面粗糙度值較低時，應采用鑲立方氮化硼刀片的端銑刀或鑲陶瓷刀片的端銑刀。加工余量大，且加 工面又不均勻時，刀具直徑要選得小些，否則當粗加工時會因接刀刀痕過深而影響加工質量。一般采用兩次走刀，一次粗銑，一次精銑。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。 二、 刀具的選擇 一般優(yōu)先采用標準刀具。 一、夾具的選擇 單件、小批生產應首先采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、機床用平口虎鉗、分度頭等；對于大批和大量生產，為提高生產率應采用專用高效夾具； 多品種中、小批量生產可采用可調夾具或成組夾具。 18 工藝裝備的選擇 工 藝裝備選擇的合理與否，將直接影響工件的加工精度、生產效率和經濟效益。 經綜合考慮，本課題所設計的軸采用 45 鋼，因其在機構中起傳遞作用，則需要有較高的強度、硬度和耐磨性。 表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。 2．軸類零件的熱處理 鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 ⑵ 軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的軸采用鑄件。 ⑸ 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。 ⑷ 表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。 根據軸類零件的功用和工作條件，其技術要求主要在以下方面： ⑴ 尺寸精度 軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承 的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為 IT 5～ 17 IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為 IT6～ IT9。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。其加工工藝路徑為：車削其 外圓輪廓 — 銑削鍵槽 — 攻螺紋 — 熱處理 — 精磨。 5. 軸 通過對材料的綜合性能及經濟性的分析，本課題所設計的軸采用 45 鋼，因其在機構中起傳遞作用，則需要有較高的強度、硬度和耐磨性。加工方法多采用鑄造，毛坯在鑄造時應防止砂眼和氣孔產生。因此，箱體的加工質量對機器的精度、性能和壽命都有直接的影響。 4. 箱體 箱體零件是機器的基礎零件之一。 15 非合金結構鋼 Q235 碳的質量分數低，具有良好的塑性和焊接性能，但強度較低，在機械制造中主要用于制造受力不大的普通機械零件，因此本課題所設計的調整環(huán)，選用 Q235A。 本課題所設計的端蓋采用鑄鐵 HT200，因為鑄鐵具有良好的耐磨性和減振性，而且價格低廉?？紤]材料的綜合性能及經濟性，本課題所設計的齒輪的材料選用 45 鋼，齒面硬度 220～ 250HBS。為了簡化供應和儲存的材料品種，對于小批制造的零件，應盡可能減少同一部設備上使用材料的品種和規(guī)格，使綜合經濟效益最高。 （ 4） 經濟性 選擇零 件材料時，當用價格低廉的材料能滿足使用要求時，就不應選擇價格高的材料，這對于大批量制造的零件尤為重要。金屬材料的性能可通過熱處理和表面強化（如噴丸、滾壓等）來提高和改善，因此要充分利用熱處理和表面處理的手段來發(fā)揮材料的潛力。 （ 2） 零件的工作條件 在腐蝕介質中工作的零件應選用耐腐蝕材料，在高溫下工作的零件應選耐熱材料，在濕熱環(huán)境下工作的零件，應選防銹能力好的材料，如不銹鋼、銅合金等。 表 11 常用鋼鐵材料的機械性能 材料 機械性能 名稱 牌號 抗拉強 度 ?b(N/mm2) 屈服強度 ?s(N/mm