【正文】 取 K=。結果如下： 其次，按價格和質量成本的績效排名： 供應商 單位價格 (元 /件 ) 排名 A 1 B 2 C 3 供應商 缺陷率 (%) 缺陷費用 缺陷處理 質量成本 總成本 排名 (元 /年 ) 成本 /元 (元 /件 ) (元 /件 ) A 12 1, 7, 2 B 3 1, 1 C 1 3 最后，綜合考慮價格、質量和交貨時間的因素，評價供應商的運作績效。 為了比較分析評價的結果，共分三個級別評價供應成本和排名： 第一級：僅按零件價格排序； 第二級：按價格 +質量水平排序； 第三級：按價格 +質量水平 +交貨時間排序。 3個供應商的基本數(shù)據(jù) 供應商 價格 /元 /件 ) 合格率 (%) 提前期 /周 提前期的 采購批量 /件 安全期 /周 A 88 6 2 2500 B 97 8 3 5000 C 99 1 1 200 如果零件出現(xiàn)缺陷，需要進一步處理才能使用。 ? 決定機芯 R1063的總需求，下達采購訂單 項目 周 1 2 3 4 5 6 7 8 ① 預計鐘表總需求 100 0 0 100 100 350 0 450 100 0 0 100 100 0 0 100 100 350 600 1050 100 0 0 100 100 0 0 100 100 0 0 100 ② 計劃入庫量 1000 1000 ③ 現(xiàn)有庫存量 900 800 350 250 1150 1100 1000 900 800 ④ 下達采購訂單 1000 1000 ? 分組案例研討： ? 根據(jù)前述案例，現(xiàn)實中我們企業(yè)是通過什么方式來解決訂貨時間和訂貨數(shù)量問題的？在實際操作中的難點體現(xiàn)在哪些方面？ 案例：供應商選擇 案例背景 某企業(yè)生產的機器上有一種零件需從其他企業(yè)購進，年需求量為 10,件。即把 M21和 K36兩種款型的計劃入庫量加總，計算出相應時間段對機芯 R1063的生產需求，再加上維修零部件的需求量就得到總需求量。這樣，如果知道每款鐘表生產的時間與數(shù)量，就能夠編制出機芯的采購計劃?，F(xiàn)在我們僅考慮一種零部件即鐘表機芯。該鐘表公司以最小的生產批量組裝 M21和 K36，機芯則按最低采購量從外部供應商購買。 兩種款型的產品， M21和 K36，都使用同一機芯R1063。如：水輪發(fā)電機、重機械工具 高 流程工業(yè) 鑄造、橡膠、塑料、特制紙、化學用品、酒、食品等行業(yè) 中等 MRP在實施中的問題 ? 缺少高層管理人員應承擔的義務 ? 對 MRP沒有一個正確的認識 ? 員工素養(yǎng)不足 物料需求計劃的運作方式（ MRP） ? 該方式可以描述為： 編制供應計劃的一種規(guī)范的制度性方法，通過提前訂貨消除對供應庫存的需求，協(xié)調采購時間或生產安排來滿足階段性運作要求。如：發(fā)電機、發(fā)動機 高 訂單型加工 產品是使用設備根據(jù)客戶的訂單來制造的，這些是一般的工業(yè)訂單。這些是標準庫存項目，在接到客戶訂單之前已完工。 MRP在中小企業(yè)中的應用 企業(yè)類型 例子 預期效益 存貨型組裝 由多種零部件構成一個最終產品，然后將成品存放于倉庫滿足客戶需求。到 20世紀 80年代出現(xiàn)了既考慮物料又考慮資源的 MRP，我們稱之為制造資源計劃（ MRPⅡ ）。 JIT這種現(xiàn)代的生產、庫存和進度管理方法，是一種基于在企業(yè)需要物料的精確時間內配送確切物料的操作性概念，做到庫存成本最小化。 三架法實施說明 ? 最下層的貨放安全庫存量，很少變動，要注意保存期限及變損程度，盡量予以滾動使用； ? 中層放訂貨點庫存量減安全存量的余數(shù)； ? 上層放最高存量扣除安全存量與中層存量后的余數(shù)。先使用上層的貨，用完后訂貨，然后使用中層的貨，當中層的貨用完，正常情況下，所訂的貨應到位并放入上層貨架。 整體法實施說明 ? 訂貨量就是單位箱份的量； ? 不同的物品，使用的箱也不盡相同，但應是裝固定數(shù)量的標準容器； ? 為方便管理，須在箱外有相應的顏色標識，表示裝置的物品、數(shù)量。而整箱 /袋地管理，則省事得多。 ? 這個方法可以一眼看出是否已達到訂貨點，所以不必借助倉庫帳，此外，由于這個方法是輪流使用兩個貨架，所以有促進庫存新陳代謝的優(yōu)點。此時即刻補貨，補的貨放置前一貨架。 雙箱法 ? 將物料存放于兩個貨架或容器（箱子）內。 則批量定貨管制所需確定的項目如下： ? 安全存量 =200kg 4（天） =800kg ? 訂貨點 =200kg 6（天） +800kg=2023kg ? 訂購量 =200kg 10（天） =2023kg ? 最高存量 =2023kg+800kg=2800kg 批量訂貨方式的實施方法 采用批量定貨，是為了簡化對 B、 C類物料的管理，為此應盡量避免依賴帳冊的管理，多采用現(xiàn)貨本位的目視管理方式。 = ? 最大庫存量 =訂購量 +安全庫存 ? 案例： 某物品屬常備性物料，擬采用批量訂貨管制方式經(jīng)統(tǒng)計得出： ? 平均每天耗用： 200kg； ? 訂購周期：正常 6天，緊急 4天； 考慮廠商備料時間、生產時間、運輸時間、驗收時間等。 批量訂貨方式的計算公式 ? 安全存量： =緊急訂貨周期（天）每天消耗量 ? 訂貨點： =正常訂貨周期（天）每天消耗量 +安全存量 ? 定期法的訂購量： =預定訂貨周期（天）每天消耗量 ? 經(jīng)濟批量： 2一年的使用量一次的訂貨費用 一年的庫存維持比率單價 注：庫存維持比率由：利息 %，物料腐朽度 %。 庫存量 期間 訂貨量 訂貨 入庫 訂貨 訂貨 入庫 入庫 批量訂貨的特征 ? 即使不知道需求的變動也能管理； ? 不適合于需求量變動劇烈的項目； ? 運作費用可減少； ? 可進步為自動訂貨制度； ? 訂貨事務作業(yè)平均化； ? 庫存量容易增加。 365 庫存材料周轉率 = 365 在制品或成品存貨周轉率 = 庫存周轉、平均庫存和庫存持有成本之間的關系 庫存周轉次數(shù) 平均庫存 (元 ) 庫存持有成本 (元 ) 持有成本的邊際節(jié)約 (元 ) 持有成本的累積節(jié)約 (元 ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20230000 10000000 6666667 5000000 4000000 3333333 2857143 2500000 2222222 2023000 6000000 3000000 2023000 1500000 1202300 1000000 857143 750000 666667 600000 — 3000000 1000000 500000 300000 202300 142857 107143 83333 66667 — 3000000 4000000 4500000 4800000 5000000 5142857 5250000 5333333 5400000 ※ 假定庫存持有成本為 30%。 A、材料庫存周轉率： B、在制品或制成品周轉率： 上述 A與 B兩式計算所得的周轉率越高，則表示材料 /產品庫存越低，資金的運用越有效，通常對生產企業(yè)而言，可將其換算成周轉次數(shù)，應為 5次以上。 ? 參與整個生產線集合庫存周轉的度量方法。 評價一個企業(yè)庫存方法的有效性 ? 企業(yè)的客戶是否對現(xiàn)有的交貨水平滿意。 ? 定期檢討庫存周轉率 ? 物料庫存時間越長，其周轉率就越低，就會導致企業(yè)資金的積壓及成本增加的雙重損失。該系統(tǒng)應規(guī)定如何通過預定的準則和程序來處理常規(guī)和例外的情況。 ? 然而我們在與供應商打交道的過程中，是可以逐步完善自己的供應商管理體系的，這就為我們企業(yè)依據(jù)自己的生產計劃來保證物料供應提供了運行基礎，也就是說，逐步將企業(yè)的庫存風險向供應商方面轉移是可行的。 轉移庫存風險 ? 拉式生產管理雖然 整體績效表現(xiàn)出色，但對企業(yè)的要求較高，而推式生產管理相對較為容易實施。 制造方式與庫存 供應商 制造商 分銷商 零售商 用戶 推式生產管理：集成度低、需求變化大、緩沖庫存量高。 ? 延期交貨成本 如果延期交貨不是通過正常的配送渠道來履行，那么可能由于訂單處理、額外的運輸和搬運成本而產生額外的辦公費用和銷售成本。 ⒊缺貨成本 ? 失銷成本 當出現(xiàn)缺貨時，如果客戶選擇收回他的購買要求，就產生了失銷成本。 庫存服務成本 ：保險和稅收。該成本可以分成四種： 空間成本 ：是因占用存儲建筑內立體空間所支付的費用。確切地說，采購成本可能包括不同定貨批量下產品的價格或制造成本；生產的啟動成本；訂單經(jīng)過財務、采購部門的處理成本；訂單傳輸?shù)焦氐某杀荆回浳镞\輸成本；在收貨地點的所有物料搬運或商品加工成本?？偝杀? 庫存持有成本 采購成本和缺貨成本 0 0 訂購數(shù)量 Q ⒈采購成本 補貨時采購商品的相關成本往往是決定再定貨數(shù)量的重要經(jīng)濟因素。要確定訂購量補足某種產品的庫存，就需要對其相關成本進行權衡。 庫存相關成本 ? 有三大類成本對庫存決策起到?jīng)Q定性的重要作用，即采購成本、庫存持有成本和缺貨成本。 庫存成本問題 ? 庫存以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于企業(yè)，且?guī)齑尜M用占庫存物品價值的 20%~40%，故企業(yè)庫存成本控制是十分重要的。就是說從負債開始，無論何種負債都會發(fā)生資本費用，即所謂