8d培訓(xùn)課件之問題的分析和解決(ppt76頁)-文庫吧資料
2025-03-02 13:11本頁面
【正文】 於準(zhǔn)備 PFMEA 時需用到，應(yīng)將 FMEA 中那些過程須納入 FMEA，那些不需要列入予以條列。? 鑑別製程變數(shù)，以著眼於製程管制? 列出潛在失效模式之排序，並據(jù)以建立考慮採取 預(yù)防 ／矯正措施的優(yōu)先順序? 將製造或組裝過程的結(jié)果予以文件化?？v使產(chǎn)品／過程是一致的，比較某一組 FMEA 之評價與另一組 FMEA 之評價是不適宜的 ( 因為評價是主觀的 )。3. 當(dāng)現(xiàn)有設(shè)計或製程使用新的環(huán)境、位置或應(yīng)用時。3. 主要檢驗功能是什麼？什麼會錯誤？無功能部份功能間歇功能產(chǎn)品瑕疵 /不良效應(yīng)是什麼？多不好？是什麼原因？發(fā)生多頻繁？如何能發(fā)現(xiàn)這種原因及錯誤？檢測這種方法發(fā)現(xiàn)錯誤及原因有多好？嚴(yán)重 *發(fā)生 *檢測輕重緩急評估能夠做什麼？設(shè)計變更製程變更特別管制採取行動等級三種時機(jī) :1. 新設(shè)計、新技術(shù)、或新製程。2. 關(guān)鍵 等級 ： ，法規(guī) 修正版本號碼 ：改善措施後之結(jié)果作業(yè) */程序號碼名稱 /功能失效模式 失效效應(yīng) 嚴(yán)重度失效原因 發(fā)生度設(shè)計管制或目前製程管制難檢度風(fēng)險優(yōu)先指數(shù)建議的改善措施及狀況負(fù)責(zé)人及預(yù)計完成日期已採取之措施嚴(yán)重度發(fā)生率難檢度風(fēng)險優(yōu)先指數(shù)關(guān)鍵製程 FMEA 小組 ： 修正日期 ：/ 製程 ： 子系統(tǒng) 標(biāo)準(zhǔn) ,製程變更不預(yù)期功能有多不好 ?原因為何 ? 其發(fā)生頻率為何 ?如何能預(yù)防及發(fā)現(xiàn)這種原因及錯誤 ?這種方法發(fā)現(xiàn)這種問題有多好 ?能夠做什麼 ?降低功能部分 /過多 /特徵或要求為何 ?效應(yīng)為何 ?什麼會錯誤 ?? FMEA 不僅是簡單的填表工作 ，而是藉由對 FMEA 之瞭解以消除風(fēng)險及計劃適當(dāng)?shù)墓苤苼磉_(dá)到顧客滿意。良好 FMEA之 具備事項FMEA是早期預(yù)防失效及錯誤發(fā)生的最重要且最有效的方法之一。第二 : 使用統(tǒng)計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工程等以確認(rèn)及定義失效。 常用 質(zhì) 量工具及思考工具介 紹? 我 們 常用的幾種 質(zhì) 量工具 檢查 表、 趨勢圖 、控制 圖 、柱狀 圖 、柏拉 圖 、分布 圖 、特性要因 圖 （ 魚 骨 圖）、流程 圖 、力 場 分析法檢查 表– 記錄 并 計 算 資 料– 提供 事 實證 明– 探測一些相互 關(guān)系A(chǔ)BC1 2 總數(shù)773趨勢圖– 按時間順序 顯 示 資料– 顯 示 出表現(xiàn)隨時間之 變 化– 顯 示 出一個 趨勢y axisTime柱狀 圖? 顯 示 頻次的分佈? 總結(jié) 出大部份的資料柏拉 圖? 顯 示 出 哪個 比較重要? 按頻次將因素排序? 80:20 定律%柏拉 圖舉 例? 會 議 室 問題0102030405060(48)(10)(6) (5) (4)(3)噪音 安排問題 清潔問題 舒適問題 未準(zhǔn)備好 視像問題問題出現(xiàn)次數(shù)Problem Type分布 圖? 顯 示 兩個 變 數(shù) 的 關(guān)系? 以 圖 表 測試變 數(shù) 的 關(guān)系特性要因 圖? 確 認(rèn) 各種 因素? 探求更多 細(xì)節(jié)流程 圖? 開始 結(jié)束? 工作? 決定? 文件? 延 誤力 場 分析法? 確 認(rèn) 影響? 提出支持及 反 對 的 影響+何謂失效模式及效應(yīng)分析 ( FMEA )FMEA是一種工程技術(shù)用以定義、確認(rèn)及消除在系統(tǒng)上、設(shè)計、製程及服務(wù)還沒有到達(dá)顧客前已知的或潛在的失效、問題 等。 6σ作為質(zhì)量改進(jìn)工具，不是單純?yōu)榱速|(zhì)量而追求質(zhì)量， 6σ只有在能夠為顧客和企業(yè)帶來價值時才追求質(zhì)量。而且黑帶和綠帶需要向所有項目小組成員教授 6σ知識，使每個小組成員都能夠用 6σ的思維方法思考問題，用 6σ工具解決問題。正式黑帶經(jīng)過高級黑帶課程培訓(xùn)才能成為高級黑帶。 ? 在人員資格方面， 8D要求小組成員具備工藝、產(chǎn)品知識，而 6σ比 8D具有更高的要求。在組織構(gòu)架方面， 8D并沒有提出特殊的要求。而 8D則主要是用于質(zhì)量改進(jìn)。 ? 6σ不僅可以用于 質(zhì)量改進(jìn) ，而且可以用于組織各個方面的改進(jìn)。同時， 6σ引導(dǎo)公司的各項活動的決策、分析和改進(jìn)必須基于對經(jīng)過量化的客觀數(shù)據(jù)作為事實而進(jìn)行，更加強(qiáng)調(diào)科學(xué)性和客觀性。公司的所有員工都有責(zé)任學(xué)習(xí)和貫徹 6σ方法。追求完美成為公司每個員工的行為，從而相互協(xié)作，形成共同的目標(biāo)和價值觀。 6σ認(rèn)為質(zhì)量不只是某個部門的事情， 而是公司每個員工的工作。當(dāng)然， 6σ的目標(biāo)并不是只通過 1個6σ項目就能達(dá)到，而是通過一個又一個6σ項目，持續(xù)改進(jìn)，不斷地向目標(biāo)邁進(jìn)。 關(guān)于改 進(jìn) 目 標(biāo) ? 8D方法提出小組通過 8個步驟改善問題，但沒有明確提出改進(jìn)的目標(biāo)。 ? 另外， 6σ強(qiáng)調(diào)預(yù)防的事先性，要求將生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)的過程設(shè)計或改造成能生產(chǎn)出 6σ質(zhì)量的產(chǎn)品或服務(wù)的過程，以防止缺陷產(chǎn)品或服務(wù)的產(chǎn)生。8D要求將與問題有關(guān)的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計與規(guī)程進(jìn)行調(diào)整或修改，以防止這一問題和所有類似問題重復(fù)發(fā)生。只有確實有效的改善措施，才能夠在生產(chǎn)中施行。改善方案確定后并不立即投入生產(chǎn)， 而是要在一個小范圍內(nèi)試行。所以難免發(fā)生永久措施實施后問題卻沒有改善的情況。 8D和 6σ的差異? 3）第 3部分 ? 8D在驗證并確定永久糾正措施時，容易憑經(jīng)驗判斷而缺少數(shù)據(jù)支持。在這一步驟中，雖然 8D 確定了要尋找并確定根本原因的一個原則，并建議可以用 魚骨圖 等分析工具，但可操作性不強(qiáng)。首先要對顧客抱怨的輸出進(jìn)行測量，以確定目前的輸出處于什么水平，從而建立一個 “基點(diǎn) ”。 8D和 6σ的差異? 2）第 2部分 ? 8D在問題說明后，下一步就是確定和實施臨時措施。并對該特性進(jìn)行量化，確定該特性 “好 ”到什么程度顧客才滿意，從而編制出關(guān)鍵質(zhì)量特性的可操作性定義。 ? 在確定階段，需要采用適當(dāng)?shù)牟襟E來明確所選 6σ項目是否符合以上要求。對于 6σ來說，不是所有的問題都適合用 6σ方法解決。 ?
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