設(shè)備潛在失效模式及效應(yīng)分析(ppt50)-文庫吧資料
2025-03-02 12:47本頁面
【正文】 能性及被偵測出的概率33?MFMEA嚴(yán)重度等級標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)重度系數(shù) S 影響 選定條件1 較小 較小的失效，對設(shè)備的使用無主要影響，修復(fù)時(shí)間 TI﹤ 60 min2 一般 一般的失效，需要短期的修理， 60 min ≤ TI﹤ 480 min3 主要主要的失效，需長期的行動， 480 min ≤TI﹤ 1440 min或影響到設(shè)備的精度，被設(shè)備的使用者注意到并在設(shè)備人員的作用下得到糾正。然后從影響安全性、官方標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)備停工時(shí)間等方面著手分析。對于列出的每一個(gè)影響都應(yīng)建立其等級。安全性：安全性考慮：直接影響壽命和產(chǎn)生危害性災(zāi)難。廢棄：有缺陷的零件：零件質(zhì)量缺陷引起的返工、修理和廢棄過程所造成的損失?？臻e是由于過程流堵塞（下游操作集中）或不足（上游操作集中）造成的，僅能通過著眼于整個(gè)生產(chǎn)線 /系統(tǒng)來解決。：在生產(chǎn)的早期階段，延續(xù)的停工（周末、假期或換班）后所發(fā)生的損失，將導(dǎo)致收益的降低或廢棄和缺陷的增多。代表性的描述有如下幾點(diǎn)：28?停工時(shí)間：：對于一臺有維修要求的設(shè)備，其功能喪失或功能退化所造成的損失。如果使用功能法，則在列出故障影響之前先列出故障原因。潛在的影響：故障模式對分系統(tǒng)的影響后果根據(jù)安全性的 “ 七大損失 ”來描述（七大損失可通過保修記錄和歷史數(shù)據(jù)確定）。故障模式：故障是一個(gè)事件，即設(shè)備 /機(jī)械在計(jì)劃內(nèi)特定的條件下不能生產(chǎn)零件，或不能按規(guī)范生產(chǎn)零件或執(zhí)行預(yù)定的操作。26確定 MFMEA的范圍：使用邊界圖來確定范圍，一旦完成邊界圖， MFMEA團(tuán)隊(duì)?wèi)?yīng)集中處理小的平均故障間隔時(shí)間（ MTBF)和低的可靠性數(shù)值。具有代表性的 MFMEA是一個(gè)分等級的模型，它將機(jī)械分為子系統(tǒng)、組件和最底層的可更換單元。 21顧客明示的和潛在的要求相關(guān)國家專業(yè)的法律法規(guī)與產(chǎn)品有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范供應(yīng)商提供的資料和數(shù)據(jù)同類產(chǎn)品積累的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)創(chuàng)新的設(shè)計(jì)意圖風(fēng)險(xiǎn)剖析作業(yè)目的：了解 VOC，以便要求的充分滿足。（部門）設(shè)立 FMEA協(xié)調(diào)人。 FMEA評定小組理解并支持 FMEA過程的期望和目標(biāo)。16FMEA展開流程展開流程準(zhǔn)準(zhǔn) 備階備階 段段執(zhí) 行 階 段改善 階 段17準(zhǔn)備階段組 建 MFMEA團(tuán) 隊(duì)資 料搜集制訂 MFMEA計(jì) 劃建立功能方塊圖設(shè)備 結(jié) 構(gòu) 樹圖QFD決 定分析之 項(xiàng) 目 功能18 FMEA團(tuán)隊(duì)團(tuán)隊(duì)19設(shè)計(jì)工藝制造生產(chǎn)服務(wù)質(zhì)量試驗(yàn)可靠性各類專業(yè)人員熟悉產(chǎn)品理解客戶了解過程
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