【正文】 312:) 凹模厚度 :查模具制造手冊知 ,當材料厚度為 時 ,凸凹模的最小壁厚為 4mm ,由于此模具是復合模 ,應相應的增大其壁厚 ,故取為 14mm. 模具其他零件的設計與計算 模架的選用 : 根據(jù)落料凹模的周界尺寸 ,查《沖壓模具設計簡明手冊》 P388 頁相關資料 ,由所選定的壓力機可知 ,壓力機的最大封閉高度為 400mm,最小封閉高度為 200mm,從模具實際設計出發(fā) ,我們可取模具的封閉高度為 220mm.工作臺的尺寸為 :左為 630mm,右為 420mm 則模柄的規(guī)格為直徑 50x 高 70mm,其它結(jié)構(gòu)的 尺寸參見《沖壓模具設計簡明手冊》 P623 頁 ,與此同時 ,在模座確定以后 ,導柱 ,導套的規(guī)格和結(jié)構(gòu)尺寸也隨之確定下來由《沖壓模具設計簡明手冊》相關章節(jié)查得。 h 為附加長度 ,包括修模余量和安全長度 ,取 15mm。 凸模尺寸為 : (K 取 , 公差為沖壓件的 1/4) dp(D+K △ )0Tp (8+)(mm) 則 :對應的凹模尺寸為 : dd(dp + Zmin)0+Td (+)0+ +(mm) ②沖方型孔 12 12mm 的孔的工作部分尺寸的確定 : 凸模尺寸為 : (K 取 , 公差為沖壓件的 1/4) dp(D+K △ )0Tp 12+(mm) 則 :對應的凸模尺寸為 : dd(dp + Zmin)0+Td (+)0++(mm) 凸模高度的確定 (參見課 本 P61 頁圖 3100) Lh+h1+h2+h3 其中 :h1 為凸模固定板厚度 ,一般為凸模高度的 40%左右 h2 為墊板的厚度 ,查課本取為 8mm。 下附第一副模具裝配簡圖 模具工作部分刃口尺寸和公差的計算 落料凸凹模刃口 尺寸的計算 :(由于落料毛坯為非規(guī)則幾何形狀 ,因此 ,落料尺寸的計算以落料凹模的尺寸為計算基準的方式來配合計算凸模刃口尺寸 )參照《沖壓手冊》 P54 頁表 223 得 :材料厚為 1mm 時 , 對尺寸 凹模磨損后將逐漸變大則 : A1 凹 (A1K△ )0+△ /4 (查相關資料 K 取 ,凹模制造公差取沖壓件的 1/4) 相對應的凸模尺寸為 A2(A1△ )△ /40 () mm 拉深凸凹模的刃口尺寸的計算 : 由于在拉深時 ,沖壓件的尺寸標注在外形上 ,故參見課本 P132 頁所示 : Dd(D+△ )0+Td Dp(△ )0Tp 查《沖壓手冊》 P305 頁表 414 取單邊間隙為 個料厚即 。 另外在下模座下部設有緩沖 器 ,它驅(qū)動托桿向上運動 ,使壓料器兼做頂件和壓邊的作用 ,且在上模上設有剛性推件裝置 ,并在下模上設有剛性卸料板裝置 ,采用這些結(jié)構(gòu)的特點主要是 ,結(jié)構(gòu)緊湊 ,布局合理且制造使用都簡單方便 ,唯一的不足是 ,拉深件有可能留在剛性卸料板內(nèi)不易出件 ,有時還需要工人用手工去把它拿出 ,帶來了操作的不便 ,但是只要托桿長度設計合理 ,緩沖器橡皮彈力足夠 ,就能克服這點不足。我們可以作成單工序模具 ,但工件的年生產(chǎn)量較大 ,采用復合模具不僅能夠減少模具制造成本 ,還能夠提高生產(chǎn)率 ,保證工件的質(zhì)量。該沖壓件屬于簡單 的筒形件 ,經(jīng)計算判斷可一次拉深到所要求的高度 ,但由于拉深件的圓角半徑為 1 mm,小于板料的厚度 ,在拉深時容易被拉裂 ,所以我們必須將圓角半徑加大 ,從而采用落料和拉深復合的裝置。 (排樣圖見下圖 ) 第一副模具各工序壓力的計算及壓力機的初步選用 落料 .,拉深 ,.沖孔 8mm,沖孔 12*12mm 方型孔各工序壓力的計算 : 參 照課本 P45 例題且查看《沖壓手冊》以確定 A3(Q235), τ b343MPa,則 : F 落料 b ∏ 343 228008(N) 查課本 P43 頁表 29,取卸料力系數(shù) 則 : F 卸 K1 F 落料 12540(N) 拉深力的計算 :各公式參見 ,《沖壓手冊》 P313 頁 : 400 沖孔 8mm 力 ∏ 8 34317922N 沖孔 12*12mm 方型孔 12434334245N 由于這些工序由一復合模完成 ,但各個工序中的壓力不是由壓力機同時加載的 ,故壓力機只需達到單工序所需的最大壓力即可。b△ [D+2(a+△ )] △ [+2()] (mm) 導尺距離 :Sb+c1 +2 x 進距 h: + 查《沖壓手冊》表 812 選用板料規(guī)格為 :,按上述方法進行排料 ,剪切條料尺寸為 : 則 :條數(shù) n1650/(條 )余 21mm 每條個數(shù) n2(13001)/(個 )余 63mm 每板個數(shù) n3 n1x n2 6x1272(個 ) 故材料的利用率 :η (72x∏ )/(650x1300 4)x100%% 若采用縱排 (即長邊在送料方向 ,短邊垂直送料方向 )則 : 料寬 :b△ [D+2(a+△ )] △ [+2()] (mm) 導尺間距離 :Sb+c1 +2 x 進距 h: + 如上所述采用規(guī)格相同的板料 。該模具主要是為了提高工件的精度和質(zhì)量而設計的。 第三副 :該副模具是沖孔工序模具 ,主要任務是完成工件底部上由于離底部邊緣太近而不能與第一副模具復合而沖出的小孔。該副模具所完成的工序內(nèi)容多 ,比較復雜 ,也是本次設計的重點和難點所在 ,其計算工作量也是最大的。 驗證圓角部分是否可一次拉成 由于當 rrg1mm,而材料的厚度為 ,可知圓角半徑太小 ,如果一次拉深容易拉裂 ,圓角不可一次拉成 ,需要進行整形。h1mm, (查《沖壓手冊》 233 頁 ) 故計算高度 :hho+amp。 零件沖壓工藝方案的計算 選取修邊余量 amp。 方案四 :主要采用了連續(xù)模 ,連續(xù)模雖然能夠提高生產(chǎn)效率 ,但是 ,需要在下一工序時定位 ,且定位的次數(shù)越多 ,其累積誤 差就會越大 ,嚴重影響了工件的質(zhì)量 ,故不宜采用連續(xù)模。 方案二 :雖然將大部分工序由復合模具同時完成 ,但是由于沖孔 (10mm)和沖孔 8mm 時兩凸模以及凹模相隔很近 ,安裝時容易發(fā)生干涉 ,增加模具制造難度 ,且此處模具強度不夠 ,不益采用。 比較確定沖壓方案 。 方案三 :落料 .,拉深 ,.沖孔 3?Φ 8mm,沖孔 12 12mm 方型孔 )四道工序復合模 ,再整形 ,沖孔 (2?Φ 10mm)沖孔 (3?Φ 6mm)兩道工序復合模 ,最后切邊。即每道工序單獨由一副模具完成。拉深時需留修邊余量以保證制件的精度 ,故最后還要對工件進行切邊。從孔的分布與數(shù)量來看 ,可將所有孔一次性沖出 ,但考慮到孔之間的間距在安裝時是否會產(chǎn)生干涉及 模具的強度 ,直徑為 10的孔和直徑為 8的孔不能同時沖出 ,否則凹模的強度不夠 ,并且凸模安裝時易產(chǎn)生干涉 ,并且要必須考慮到是先拉深還是先沖孔 ,如果底部的孔徑相對于殼的外形直徑過大 ,要先拉深再沖孔 ,否則會將該工件拉裂。 Q235 鋼的抗拉強度為 375500Mpa,屈服強度為 235Mpa,綜合性能較好 ,既有良好的塑性又有適中的強度 ,且年生產(chǎn)量為 10000件 ,我們既要能夠保證制件的質(zhì)量又要盡可能的去降低生產(chǎn)成本 ,以求取最佳的生產(chǎn)效益 ,綜合考慮多種生產(chǎn)方式 ,此制動盒外殼用沖壓工藝生產(chǎn)是生產(chǎn)廠家的相對最優(yōu)方案。 由于本人