精益生產(chǎn)之浪費排除法培訓(xùn)-文庫吧資料
2025-01-30 22:32本頁面
【正文】 失是一個次佳的解決方案！ 36 精益級浪費排除 策略 (三 )： 需求信息由后向前拉動化 ? 看板 (Kanban)制度是豐田的后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)中，用以管理制程間的材料物流與傳遞生產(chǎn)指令的一種工具； 它是地理位置分隔較遠的工段之間降低中轉(zhuǎn)庫存、壓縮制程周期時間的利器！ ? 看板泛指生產(chǎn)工序需要補充物料時所發(fā)出的一種需求信號，它可以是：一張卡片、一只空箱子、一臺空的手推車、或者是任何可以傳遞信息的告示版、布告欄、銘牌、燈號、電子顯示板。 22 制造不良品的浪費 ? 當不良品產(chǎn)生時 ： 原材輔料、人工、設(shè)備 、能源、管理費用 …… 白白浪費； ? 返工修補時：額外的修復(fù)、選別、檢驗等成本還要再花一次；或者：報廢 …… ； ? 若訂單交期可能因此而延誤 ， 則所采取的：緊急換線、緊急調(diào)貨、 加班、 海運變空運等等的 救火成本 …… ； ? 假如不良品未被發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)向后流出 …… 23 產(chǎn)生更 可怕 的 一人錯誤百人忙的連鎖效應(yīng) …… 正常成本 更多的 返工成本 更多的 救火成本 日常管銷 /制造成本 救火 、 防火 、 多余監(jiān)督、過度控制 、 多余檢驗、投訴處理、退貨維修、商譽損失、顧客流失等 效應(yīng) 連鎖擴大成本 ！ 重工、返修、報廢成本 更多的 防火成本 〝 一人錯誤百人忙 〞的 成本 暴 增 曲線 24 所有這些浪費都是來自于： 忽視員工智慧潛能的浪費！ ? 許多管理者可能是礙于自己的管理能力、或者只是為了貪圖管理上的方便，他們通常只會要求員工的順從、只在乎員工的勞動力 ….. ，往往忽略了員工的智慧 …… ； ? 所以有人說管理上的七大浪費，追根究底就是來自于管理者無視于或不懂得運用員工的智慧和潛能以改善這些浪費 …… ； ? 所以有人說：這就是第八大浪費！也是最嚴重、最無知的浪費！ 25 破譯豐田密碼 克隆精益基因 精益級的浪費排除法 主講人：蔣維豪 精益系列課程之二 第三講： 集結(jié)式流水線、單件流動 與后拉式 看板 系統(tǒng) 26 ? 精益 (Lean)生產(chǎn)系統(tǒng) = 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) ? 豐田汽車是當今世上最賺錢的汽車廠(2023年凈賺 100 億美金 ) ? 豐田公司賺錢的絕活是：排除浪費！ ? 尋找最有效、最便宜的管理方法，要向豐田公司學習！ 尋找最便宜的管理方法 要向豐田公司學習 27 精益級浪費排除策略 (一 )： 離島式車間 → 集結(jié)式流水線 → 流線化 1 2 4 7 3 6 8 5 9 13 10 11 12 15 14 16 20 17 19 18 投單生產(chǎn) 產(chǎn)品交付 (A車間 ) (B車間 ) (C車間 ) (D車間 ) 1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19 打破現(xiàn)制 ， 重新串聯(lián)成集結(jié)式流水線 28 精益級浪費排除策略 (二 )： 降低移動批量 → 單件流動化 轉(zhuǎn)換成 (中轉(zhuǎn)庫存 400個，成品庫存 100個 ) 裁剪 沖壓 加工 拋光 1分鐘 1分鐘 1分鐘 1分鐘 + + + + 100分鐘 = 104分鐘 100 ?(周期時間縮短成 104分鐘，中轉(zhuǎn)庫存 4個，成品庫存 100個 ) 裁剪 100 沖壓 0 100 加工 0 100 拋光 0 100 100分鐘 100分鐘 100分鐘 100分鐘 + + + = 400分鐘 100 (單件流 ) 29 30 31 采用單件流流水化生產(chǎn)的好處 (釜底抽薪、徹底排除七大浪費 ) 1. 以緊湊的工段排程，清除所有無效用的搬運、等待動作，節(jié)省時間、空間、人力和物力；同時又能大幅降低庫存，縮短交期； 2. 順活時，工藝和質(zhì)量問題一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能夠減少檢驗、監(jiān)督和管理成本，同時又能大幅降低勞動強度，提高工作士氣和效率； 3. 生產(chǎn)時，加工、動作、質(zhì)量、等待等浪費問題一覽無遺，容易發(fā)現(xiàn)就容易改進；遇到問題立即處理，可避免問題擴大也避免事后扯皮，降低管理強度及救火壓力； 32 采用 單件流流水化 生產(chǎn)的好處 4. 安定化之后，意外、突發(fā)的驅(qū)變因素減少，所以容易預(yù)估產(chǎn)能；產(chǎn)能負荷清晰、可靠，自然能夠簡化生產(chǎn)計劃與排程； 5. 今日計劃今日畢，現(xiàn)場物料不堆積；免找免記少出錯，清清爽爽好管理； 6. 能夠因此建立清晰的工作交接邏輯，順利導(dǎo)入和建立兩班制；提高人均生產(chǎn)力，不但降低成本，同時不用投入鉅資、擴充產(chǎn)能，就能增加產(chǎn)量，這就是競爭力。 18 企業(yè)各種資源彼此等來等去，就是一種浪費！ 企業(yè)資源包括：資金、廠房空間、機器設(shè)備、原材輔料、人員、信息 …… 這就是等待的浪費！ 19 等待的產(chǎn)生原因 ? 淡旺季變化 → 淡季資源閑置 ? 接單不力 → 訂單不足 → 資源閑置 ? 牛鞭效應(yīng) +被動接單 → 單量波動大，來單時間不一定 → 排程困難 → 忙閑不均 ? 接單排單不良 → 排程像蛇吞蛋 → 忙閑不均 ? 外部干擾 +內(nèi)部失調(diào) → 干擾計劃排程 +計劃邏輯不當 → 變來變?nèi)?→ 等來等去 ? 離島式的車間布局 → 搬來搬去 → 等來等去 ? 現(xiàn)場管理不當 → 生產(chǎn)線不安定 → 等來等去 ? 流線設(shè)計不當 → 生產(chǎn)線不平衡 → 等來等去 20 多余加工作業(yè)的浪費 ? 加工浪費是指在制程中隱藏著的看似需要但實際上卻是不必要的加工作業(yè)而言； ? 例如：規(guī)格公差要求過度 (加嚴、增序 )、余量放置過多 (切掉、銑掉 )、技術(shù)交代不足 (挖孔 ： 定寸 、 劃線 )等等原因所造成的各種浪費性加工作業(yè)； ? 加工浪費是七大浪費中較難觀察發(fā)現(xiàn)的一種，因為它看似必要卻又實無必要，除非具備向設(shè)計 /技術(shù)部門追溯的經(jīng)驗和能力，否則是察覺不出來的。 16 要求降低庫存， 讓管理問題自動水落石出！ 訂單變更 質(zhì)量 不良 物料未到 設(shè)備故障 庫存水平 技能不足 人手 不夠 17 搬運的浪費 ? 物品的取放 、 堆積 、 排列 、 移動 、 整列等等搬運的動作大都是無附加價值的動作 ； ? 搬運的動作會直接造成時間 、 空間 、 容器 、載具 、 輸送帶 、 人力等等 ， 以及間接造成庫存 、 管理上的浪費 ； ? 更糟糕的是：搬運過程經(jīng)常發(fā)生物品的損傷
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