【正文】 客戶抱怨的問題。 ? 6不良產(chǎn)生的原因 ? 6作業(yè)管理 ? 6全面品質(zhì)管理 ? 6品管統(tǒng)計(jì)手法 ? 6品管圈活動(dòng) ? 6重視事實(shí) ? 6品質(zhì)是制造出來的 ? 6異常管理 ? 6斬首示眾 ? 6首件檢查 ? 61不制造不良的檢查 ? 61防錯(cuò)法 ? 61源流保證體系 零缺陷生產(chǎn) 6不良產(chǎn)生的原因 零缺陷生產(chǎn) 在日常的作業(yè)條件中，每位員工都必須按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。 59程序切換作業(yè)改善步驟 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 稼 動(dòng) 分 析 明 確 區(qū) 分 轉(zhuǎn) 化 外 程 序 內(nèi) 程 序 采用中介夾具 采用機(jī)能緊固工具 調(diào)整排除 1）內(nèi)程序向外程序的轉(zhuǎn)換 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 內(nèi)程序的 改善方法 小組化作業(yè) 內(nèi)程序明確化、標(biāo)準(zhǔn)化訓(xùn)練 機(jī)能的標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn) 財(cái)時(shí)并行化作業(yè) 模具、工具、夾具改造 2）內(nèi)程序改善 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 項(xiàng) 目 結(jié)果記錄 作 業(yè) 順 序 ?作業(yè)程序有無標(biāo)準(zhǔn)化？ ?作業(yè)內(nèi)容中有無浪費(fèi)、不均衡的事項(xiàng)？ ?是否真正明白必要的作業(yè)內(nèi)容？ ?在外程序中，是否準(zhǔn)備了更換用的模具、工具、 柱規(guī)等必要物品？ ?必要物品是否放在容易拿取的地方？ 改 善 重 點(diǎn) ?是否準(zhǔn)備了合適的工具？ ?能否將工具減少？ ?有沒有多余的可取消的零部件？ ?為什么要調(diào)整呢？能否取消？ ?可以通用化、可調(diào)整化嗎？ ?程序內(nèi)容能簡(jiǎn)化嗎？能否減少試模次數(shù)？ 3）程序切換的確認(rèn)清單 59一步到位切換程序 均衡生產(chǎn) 手法 2：必要部分的標(biāo)準(zhǔn)化 手法 1：外程序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 手法 3：使用快速緊固工具 手法 4：使用輔助工具 手法 5：并行作業(yè)的推進(jìn) 手法 6：有效活用機(jī)械自動(dòng)程序方式 4 1. 把內(nèi)程序從外程序分離； 個(gè) 2. 將內(nèi)程序轉(zhuǎn)換為外程序 概 3. 消除調(diào)整作業(yè) 念 4. 消除階段切換 縮短切換時(shí)間的方法（ 4個(gè)概念、 6種手法）： 一步到位切換程序 是由豐田汽車公司的顧問新鄉(xiāng)重夫發(fā)明的，是具有劃時(shí)代意義的構(gòu)想。 無論多么高性能的設(shè)備，一旦停下來，那段時(shí)間就不會(huì)產(chǎn)生價(jià)值。 5切換的改善 均衡生產(chǎn) 明確區(qū)分內(nèi)程序、外程序和調(diào)整作業(yè) 總切換時(shí)間 內(nèi)程序 調(diào)整 外程序 A B C D 第一步 把內(nèi)程序作業(yè) A往外程序作業(yè)轉(zhuǎn)移 第二步 改善縮短內(nèi)外程序 B 第三步 將調(diào)整時(shí)間 C改善縮短 第四步 將外程序時(shí)間 D改善縮短 ?1）內(nèi)程序：指在切換時(shí)，如機(jī)器不停止就無法進(jìn)行作業(yè)的程序。 點(diǎn)檢有兩大作用： ?1）及時(shí)發(fā)現(xiàn)故障和異常，保證生產(chǎn)工作的順利進(jìn)行； ?2）防止使用有問題的儀器設(shè)備，確保產(chǎn)品質(zhì)量。 ?2）購買柔軟化設(shè)備的方向：購買容易改變、擴(kuò)充用途和功能的設(shè)備。 58設(shè)備點(diǎn)檢 均衡生產(chǎn) 是指容易改變功能和用途、容易擴(kuò)充功能與增加產(chǎn)能的設(shè)備。 58自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)是指制造部門的作業(yè)人員，在自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的思想指導(dǎo)下，自己保養(yǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備。 58可動(dòng)率和稼動(dòng)率 58追求 100%可動(dòng)率 均衡生產(chǎn) 提高可動(dòng)率可從以下 5個(gè)方面著手： ?1）改變經(jīng)營(yíng)者的錯(cuò)誤認(rèn)識(shí)，糾正管理者的錯(cuò)誤做法； ?2）選擇性能穩(wěn)定的設(shè)備，改善設(shè)備設(shè)計(jì)中隱藏的可生產(chǎn)性差的缺陷； ?3）正確合理使用設(shè)備； ?4）對(duì)設(shè)備的精心維護(hù)檢查； ?5）設(shè)備技術(shù)劣化及時(shí)復(fù)原。我們必須避免因故障、機(jī)能低下等原因造成可動(dòng)率降低的事情發(fā)生。 例如： 1天工作 8小時(shí)，有加工 100個(gè)產(chǎn)品的能力，可實(shí)際上只能加工 70個(gè)產(chǎn)品，就是只有 70%的稼動(dòng)率。這是因?yàn)闄C(jī)器設(shè)備的投資是可以折舊返還的，折舊完成后就可以無償使用了，但人卻必須永遠(yuǎn)支付薪水。 57 TPM推進(jìn)的工作分工 57 TPM推行成功的基本要素 均衡生產(chǎn) ?1）使用者是否有徹底防止故障的意識(shí)； ?2）是否理解生產(chǎn)性維護(hù)需要全員參與； ?3）有無專門的推進(jìn)組織； ?4）現(xiàn)場(chǎng)、生產(chǎn)技術(shù)部門、專業(yè)人員是否緊密配合，系統(tǒng)管理； ?5）小組活動(dòng)和改善的活躍程度； ?6）領(lǐng)導(dǎo)的理解支持程度； ?7）全公司的推進(jìn)狀態(tài)。 ?2）對(duì)上述重要設(shè)備，生產(chǎn)技術(shù)部門要明確規(guī)定其技術(shù)參數(shù)，并指導(dǎo)使用人員每日進(jìn)行保養(yǎng)和檢查。維修費(fèi)、老化折舊費(fèi)降到最低限度，經(jīng)濟(jì)合算。檢查、維修方便迅速，縮短修復(fù)時(shí)間。減少故障發(fā)生的可能性，防止設(shè)備老化，提高可靠度。 ?3） TPM是全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)。設(shè)備的“健康管理”與人的身體一樣，要預(yù)防為主，防治結(jié)合。 對(duì)于疾病，大家都知道“防治結(jié)合”。 這個(gè)定義可以從以下三個(gè)方面進(jìn)行理解： ?1） TPM以追求極限的綜合生產(chǎn)效率為目標(biāo)； 對(duì)設(shè)備的制作、使用、保養(yǎng)方法進(jìn)行改善，就可以減少故障的浪費(fèi)、調(diào)試的浪費(fèi)、產(chǎn)品返工的浪費(fèi)等。 57 TPM的起源 50年代起源于美國，原意為 PM（ Preventive Maintenance），即預(yù)防保養(yǎng)的意思；導(dǎo)入日本后，經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的實(shí)踐研究，形成了一個(gè)頗具日本特色的系統(tǒng)理論 TPM（全公司設(shè)備管理方式） 日式 TPM與美式 PM的異同點(diǎn) 57 TPM的定義 均衡生產(chǎn) TPM（全員參與的生產(chǎn)保養(yǎng)）活動(dòng)：是指通過各部門全員對(duì)設(shè)備的一生進(jìn)行有效利用，進(jìn)行沒有損耗、沒有浪費(fèi)為目標(biāo)的生產(chǎn)活動(dòng)。從領(lǐng)導(dǎo)層、管理人員到生產(chǎn)第一線全員參與。 操作者專注生產(chǎn)，日常保養(yǎng)、檢查、修理等管理工作由專人擔(dān)當(dāng)。 不注重改善設(shè)備的使用方法來達(dá)成生產(chǎn)效率的極限。 追求綜合生產(chǎn)效率的極限高度。 如果銷售量預(yù)計(jì)會(huì)減少，則每天的節(jié)拍時(shí)間就會(huì)變長(zhǎng)，需要的人員數(shù)也會(huì)減少，所以需要有彈性的少人化結(jié)構(gòu)相配合。作業(yè)者稱為“多能工”。 ?管理多工程：按作業(yè)流的順序，管理或操作很多的工程。工程流叫做“管理橫流”。 ?它的出發(fā)點(diǎn)上是互相幫助，如田徑接力賽，快的人和慢的人都要跑一定的距離，但是在接力棒遞交區(qū)域中，快的人是可以補(bǔ)償慢的人的距離的。因此，在前工程和后工程作業(yè)遞交時(shí)，可引進(jìn)互助方式。 少人化 配合生產(chǎn)量的變動(dòng)，調(diào)整編制人員。所以我們要打破定員制的思維，從省人化向少人化努力，想辦法設(shè)計(jì)適應(yīng)產(chǎn)量變化的、無論幾個(gè)人都可以生產(chǎn)的生產(chǎn)線。這種少人化與降低定員制的少人化是有區(qū)別的，所以我們要： ?無論誰都能簡(jiǎn)化作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化； ?在機(jī)器設(shè)備上安裝腳輪，可以使其自由地運(yùn)動(dòng)； ?消除有距離的小島，集中在一個(gè)地方作業(yè)，管理多個(gè)工程； ?進(jìn)行輪換作業(yè)，培養(yǎng)出無論哪個(gè)工程都能做好的人才； ?拋棄“這個(gè)工程是由多少人員編成”的這種定員制的考慮方法； ?9人每天工作 8小時(shí)不如 8人每天工作 9小時(shí)。 ?省人化 ：減少人員，必須取得作業(yè)者的理解，得到他們的協(xié)助。 改善的注意事項(xiàng)： B、不平衡的檢討與改善 人的工作 一個(gè)循環(huán) 機(jī)器 停止 歸位 取下 工件 安裝 材料 啟動(dòng) 監(jiān)視 加工 機(jī)器的狀態(tài) 停 止 加工 均衡生產(chǎn) 一人一臺(tái)機(jī)（手動(dòng)送料） 改善前 5人 機(jī)工作的分離 改善后 人的工作 一個(gè)循環(huán) 機(jī)器 停止 歸位 取下 工件 安裝 材料 啟動(dòng) 巡視 其他 機(jī)臺(tái) 機(jī)器的狀態(tài) 停 止 加工 一人管理多工程（自動(dòng)送料） 5少人化和省人化 均衡生產(chǎn) 55省力化、少人化和省人化 ?省力化 ：不消除浪費(fèi)，就引進(jìn)高性能的機(jī)器，即使節(jié)省 ， 也只是使作業(yè)者更輕松而已。 ?生產(chǎn)線新進(jìn)員工時(shí)，因新手對(duì)工作不熟悉，熟練度不足。這是一個(gè)不動(dòng)腦筋的方法。 1. 作成統(tǒng)計(jì)表 53不平衡的改善 均衡生產(chǎn) ?“取消”所有不必要的動(dòng)作或工序（優(yōu)先選擇） ?“合并”必須的工作（次選） ?“重排”或“改變”作業(yè)工序、動(dòng)作（再選） ?“簡(jiǎn)化”復(fù)雜的動(dòng)作或所有必要的工作（沒辦法時(shí)選擇） A、從作業(yè)方法改善 ?作業(yè)分割；利用或改良工具；提高機(jī)械效率；提高作業(yè)員的技能； 調(diào)換作業(yè)員；增加作業(yè)員。 5%的波動(dòng)是可以接受的。 3. 根據(jù)公式計(jì)算出不平衡率，并記入表格中。 53平衡的目的 生產(chǎn)線平衡就是指工程流動(dòng)間或工序流動(dòng)間負(fù)荷之差距最小，流動(dòng)順暢，減少因時(shí)間差所造成的等待或滯留現(xiàn)象。穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)。減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場(chǎng)所。 ? 現(xiàn)狀生產(chǎn)線平衡分析的主要相關(guān)要素：工程名、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間、實(shí)測(cè)時(shí)間、節(jié)拍、不平衡率。 平均值 100% （不平衡率是指生產(chǎn)線各工程工作分割的不均衡度。 1）實(shí)現(xiàn)單元制生產(chǎn)方式，必須建立縮短作業(yè)工時(shí)的相應(yīng)機(jī)制。 之所以要嚴(yán)格按照先改進(jìn)作業(yè)，后改進(jìn)設(shè)備的順序，其原因在于： ?A、作業(yè)永遠(yuǎn)有改善的余地； ?B、改進(jìn)設(shè)備投資巨大、風(fēng)險(xiǎn)也大； ?C、在改進(jìn)作業(yè)尚未完成的現(xiàn)場(chǎng)改進(jìn)設(shè)備，可能會(huì)失敗。 所以我們必須深入推行改善提案制度和標(biāo)準(zhǔn)化，以求不斷改善。 ? 管理幅度大，項(xiàng)目多，材料損耗原因較難把握。 ? 專業(yè)化分工程度相對(duì)較低，對(duì)每個(gè)員工的基本素質(zhì)要求較高。 ? 設(shè)備稍有故障，極易使生產(chǎn)中斷。 52單元制生產(chǎn)方式的缺陷 均衡生產(chǎn) 1）設(shè)備方面 ? 設(shè)備需要量多。 ? 保證了訂單快速上線生產(chǎn)。 ? 杜絕了訂單品種和數(shù)量高低起伏變化所帶來的產(chǎn)能不足與過剩的損失，實(shí)現(xiàn)了削減人員從而降低人員費(fèi)用的目標(biāo)。 ? 工程師深入生產(chǎn)一線，能夠迅速解決生產(chǎn)技術(shù)問題。 ? 裁減了行政、職能組織結(jié)構(gòu)及其所帶來的冗員。 ?將員工視為可挖潛的對(duì)象，采用培養(yǎng)與激勵(lì)的方法，充分發(fā)揮員工智力資源；各種新工藝、新方法、新的資源組合技術(shù)不斷涌現(xiàn)，提高產(chǎn)品可追溯性和工藝技術(shù)。 ?職能一體化生產(chǎn)單元，精簡(jiǎn)了臃腫的職能機(jī)構(gòu)，削減了許多間接人員。 ?由于生產(chǎn)單元產(chǎn)能小、工序數(shù)目少，因此物流、人流、信息流產(chǎn)生生產(chǎn)異常的機(jī)會(huì)變少。 ?工序一體化的生產(chǎn)單元，信息流動(dòng)十分順暢，不會(huì)因信息不暢通而導(dǎo)致等待、生產(chǎn)過多的作業(yè)時(shí)間流失。 52單元制生產(chǎn)方式產(chǎn)生的原因 52單元制生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì) 均衡生產(chǎn) ?工廠用于制造的所有資源組合成為數(shù)目眾多、產(chǎn)能較小、工序與職能一體化的生產(chǎn)單元，杜絕作業(yè)時(shí)間的流失。 ?當(dāng)今的買方市場(chǎng)特征：物資比較豐富，同一種產(chǎn)品品牌、型號(hào)數(shù)目繁多，更新?lián)Q代快，產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)激烈，買方掌握主動(dòng)權(quán)，產(chǎn)品的售價(jià)由市場(chǎng)行情決定。 ?如果工廠擁有職能一體化的生產(chǎn)單元，則可以減少冗員和閑雜人員。如果我們做到： ?以極少的產(chǎn)能調(diào)整費(fèi)用，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線隨變化而同步同量增減產(chǎn)能，則杜絕了因訂單變化帶來的產(chǎn)能不足和產(chǎn)能過剩。它是一種小型的、彈性很大的生產(chǎn)方式。 ?產(chǎn)能不足意味著生產(chǎn)能力達(dá)不到要求，出貨延誤及放棄訂單，直接導(dǎo)致銷售收入減少，市場(chǎng)份額萎縮，甚至還會(huì)引起客戶不滿。各工序段的產(chǎn)能不同，生產(chǎn)節(jié)拍不同，導(dǎo)致了等待、堆碼、清點(diǎn)等時(shí)間的流失。 ?大規(guī)模生產(chǎn)線，形成了物流斷點(diǎn)，產(chǎn)生了大量的搬運(yùn)工作，以及連帶的停工、等待、堆碼、清點(diǎn)和尋找的工作，導(dǎo)致了時(shí)間浪費(fèi)。 ?生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，物流、信息流、人流錯(cuò)綜復(fù)雜，增大了發(fā)生大量異常的機(jī)會(huì)。 均衡生產(chǎn) ? 5現(xiàn)代企業(yè)面臨的困惑 ? 5單元制生產(chǎn)方式 ? 5生產(chǎn)線平衡法 ? 5人 機(jī)工作的分離 ? 5少人化和省人化 ? 5日生產(chǎn)（按每日需要生產(chǎn)） ? 5全員生產(chǎn)性維護(hù)（ TPM） ? 5設(shè)備管理的要點(diǎn)