豐田模式應(yīng)用研究-文庫吧資料
2025-01-20 08:14本頁面
【正文】 使流程與人員連結(jié)在一起，以便立即浮現(xiàn)問題。 ? 重新設(shè)計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的無間斷流程。 ? 負(fù)責(zé)任、努力決定自己的命運(yùn)，仰賴自己，相信自己的能力，對自己的行為、維持與改善創(chuàng)造價值的技能等負(fù)起責(zé)任。企業(yè)的理念使命是所有其他原則的基石。 ? 企業(yè)應(yīng)該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念，使整個組織的運(yùn)作與成長能配合朝向這個比賺錢更重要的共同目的。只要看一眼在日本實(shí)行精實(shí)生產(chǎn)方法而表現(xiàn)卓越的公司，就可以發(fā)現(xiàn)這些公司的員工主動積極于提出改善建議，但是，豐田模式還不僅于此，它鼓勵、支持，且實(shí)際上是要求員工投入、參與。你可以劃出這條流程路徑，計算花費(fèi)的時間與行徑的距離。 9. 未被使用的員工創(chuàng)造力：由于未使員工參與投入或未能傾聽員工意見而造成未能用員工的時間、構(gòu)想、技能，使員工失去改善與學(xué)習(xí)機(jī)會。此外，走動也是浪費(fèi)。 八大類未能創(chuàng)造價值的浪費(fèi) 1 5. 存貨過剩：過多原料、在制品或最終成品，導(dǎo)致較長的前置期、陳舊過時品、運(yùn)輸與儲存成本及延遲。因?yàn)楣ぞ吲c產(chǎn)品設(shè)計不良，導(dǎo)致不必要的動作及產(chǎn)生瑕疵而造成缺乏效率的處理 。進(jìn)出倉庫或在流程之間搬運(yùn)原物料、零件或最終成品。 3. 不必要的運(yùn)輸：長距離搬運(yùn)在制品 。 1. 生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)出尚未有訂單的項目，造成人員過多和過多存貨導(dǎo)致的儲存與輸送等成本的浪費(fèi)。 攤開零組件以便取用 取得安裝零組件所需要的螺栓 走二十五尺路回到組裝線 把零組件定位于車身底盤上 走路去取得電動工具 取得電動工具 邊走邊拉電動工具到車身底盤的零組件上 把電動 工具拉到零組件上 把螺栓放在零組件上 用電動工具把螺栓栓緊在車身底盤上 走二十五尺路去取下一個零組件 豐田公司辨識出事業(yè)流程或制造流程中七大類未能創(chuàng)造價值的浪費(fèi)，說明如下。路去搬運(yùn)零組件 。我們對自己的行為及維持與改善創(chuàng)造價值的技能等負(fù)責(zé) . 展現(xiàn)富創(chuàng)造力的精神接受挑戰(zhàn) 卡車車身底盤組裝線上的浪費(fèi)情形 。 改善（ kaizen)教導(dǎo)如何在小團(tuán)隊中有成效地工作、解決問題、記錄與改善流程、收集與分析資料的技巧，以及如何在同儕團(tuán)隊中自我管理 ,它把決策或規(guī)劃提案的工作下放給員工，要求他們在作出及執(zhí)行任何決策之前 ,必須開放討論 ,并達(dá)成團(tuán)體共識 .改善是追求盡善盡美 ,并在日常運(yùn)作中維系豐田生產(chǎn)制度的大原則 . 借由去除流程中每個步驟的浪費(fèi)以縮短前置期，可以促成最佳品質(zhì) 、降低成本，以及改善安全性與員工士氣 . 我們以富創(chuàng)造力的精神接受挑戰(zhàn) ,鼓勵實(shí)現(xiàn)我們的夢想而不失去動力或精神 。 ?生產(chǎn)力提高 %（從平均每員工每小時生產(chǎn) 件。 ?最終成品存貨量減少 91%（從 30， 500單位減少至 2， 890單位）。 TSSC在這家公司堪稱《世界一流》的廠房里選擇了一條生產(chǎn)線， 應(yīng)用豐田生產(chǎn)制度的方法以使之轉(zhuǎn)型，結(jié)果，在九個月計結(jié)束時： ?生產(chǎn)產(chǎn)品的前置期縮短 93%（從 12天縮短至 ）。人是最具彈性的資源。 ? 你應(yīng)該根據(jù)顧客之需求量來生產(chǎn)物料或零組件，若只是為了用盡員工的生產(chǎn)力而快速生產(chǎn)，只會造成另一種形式的生產(chǎn)過剩，且會導(dǎo)致雇用過多勞工。 ? 通常，最好選擇性地增加間接成本，并以之取代直接勞動
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