如何工作合理化降低成本-文庫吧資料
2025-01-11 18:49本頁面
【正文】 ？明確方法的質(zhì)詢 （ 1）如何做？（ How） （ 2）為何要那樣做？ （ 3）有沒有其他方法？ （ 4）應(yīng)該如何做？ 37 （二） ECRS改善重點(diǎn)：工作改善之技巧，不外乎剔 除、合并、重排 與簡化四者 剔除 （ 1）剔除以手作為持物工具的工作。要有改善專案：由 IE擔(dān)任專案負(fù)責(zé)人，作 計(jì)劃與分析。 以上四者，均是工作改善的重點(diǎn)，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。 需要注意力的工作。工作改善，必須從排除下列工作開始： 需要用力氣的工作。所以， “工作簡化 ”之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時(shí)間，設(shè)法予以取消，或盡可能予以減小，以使整個(gè)工作時(shí)間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標(biāo)。28 所以在提高工作效率，訂定工作標(biāo)準(zhǔn)的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動(dòng)作所引起的無效工作量與無效時(shí)間，設(shè)法予以取消。，減 少由粗心而來的無效時(shí)間。，因廢品及再加工而 增加之無效時(shí)間。 而之無效時(shí)間。，減少因不良情 況來之無效時(shí)間。. 加強(qiáng)物料管制，減少因缺料而 來無效時(shí)間。. 工場情況惡劣，因廢品及再加 工而增加之無效時(shí)間。26（ 4）分析并改善因管理不當(dāng)而生之無效時(shí)間因管理缺陷而生之無效時(shí)間 改 善 對 策. 因計(jì)劃惡劣，致缺少原料，因 而增加人機(jī)之停用時(shí)間。，減少由變更設(shè)計(jì)而 來無效時(shí)間。. 利用市場研究及減少規(guī)格，減 少制品復(fù)雜而生之停用時(shí)間。. 設(shè)計(jì)變更，因停工及重復(fù)工作 而增加無效時(shí)間。25（ 4）分析并改善因管理不當(dāng)而生之無效時(shí)間因管理缺陷而生之無效時(shí)間 改 善 對 策. 過多之產(chǎn)品種類 ,增加停用或 短用現(xiàn)象。 置之工作量。，保證正 確操作方法。24 （ 3） 分析并消除因制造方法不當(dāng)而增加之工作量 及改善對策：因制造方法而增加之工作量 改 善 對 策. 使用錯(cuò)誤機(jī)器。、顧客與制造方法， 保證正確品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。. 制品發(fā)展減少設(shè)計(jì)缺點(diǎn)之過份 工作量。 要之工作。22 在操現(xiàn)作行所之需情之況總下時(shí)間總工作量總無效時(shí)間 A B C D產(chǎn)品及 /或操作之基本工作量因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量因制造或操作之不當(dāng)而增加之工作量因管理缺陷而生之無效時(shí)間工人控制范圍內(nèi)之無效時(shí)間23 （ 2） 分析并消除因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之缺點(diǎn)而增加 工作量及對策：因產(chǎn)品而增加之工作量 改 善 對 策. 產(chǎn)品之不良設(shè)計(jì)阻止采用最 經(jīng)濟(jì)程序。其余四項(xiàng)為過分之工作量，理論上可以減到零，但在實(shí)際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達(dá)到的水準(zhǔn)。 制造總工時(shí)之構(gòu)成如下圖所示。實(shí)施「工作簡化」， 可以： 節(jié)省動(dòng)作 減少工時(shí) 提高效率 降低成本 增加利潤 提高工資20二、「工作簡化」之基本原則 （一） 你知道改善的對象是什么？ 動(dòng) 作 工 作（二） 「工作簡化」之基本原則 改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術(shù)不足 而效率低落的原因，設(shè)法加以消除，使所有的工作 均為制造產(chǎn)品所需要。零 為同步化同步化18 定員制 代 工 預(yù) 備 員 備 料生產(chǎn)線的改善 改善班 教育訓(xùn)練● IE ● 氣壓 ● 油壓● 電氣 ● 機(jī)械設(shè)計(jì) 線上優(yōu)秀人員調(diào)出19叁、工作簡化一、「工作簡化」之意義 「工作簡化」（ Work Simplification）為科學(xué)管理之工具。 ② 多能工之訓(xùn)練。 ④ 縮小生產(chǎn)批量。 ● 生管排程，進(jìn)度掌握容易。 ● WIP 愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的 探討及對 策，也愈迅速容易。線平衡需考慮。 ? LAYOUT改善前注意點(diǎn)： ● 物料出入口檢討 ● 工程順序之檢討 ● 建筑物部門間位置之檢討 ● 生產(chǎn)線之形狀 ● 直線型 L型 U型 ● （ ONE PIECE FLOW）13? LAYOUT審查 ● 物流順否？ ● 制程連續(xù)否？ ● 物料 HANDLING方式與設(shè)備之考慮？ ● 操作員作業(yè)空間、動(dòng)線、物料取放方便否？ ● 設(shè)備維修方便否？ 14 七、合理化流程作業(yè) 流程作業(yè)之意義 流程化作業(yè)之條件
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