【正文】 c、 平面孔系零件的加工 （鉆孔、鏜孔） 采用數(shù)控鉆床與鏜床加工。 第二章 數(shù)控加工程序編制 加工方案的確定 （ 3）加工線路的確定 a、加工線路 又稱為 走刀路線， 數(shù)控機床加工過程中刀具相對于工件的運動軌跡次序。對自動換刀的數(shù)控機床，在刀具裝到機床上以前，要在機外預調(diào)裝置 (如對刀儀對刀 )中，根據(jù)編程確定的參數(shù)，調(diào)整到規(guī)定的尺寸或測出精確的尺寸。 根據(jù)：工件材質(zhì)，加工輪廓類型，機床允許的切削用量以及剛性和耐用度等。 常用刀具的刀位點規(guī)定： 立銑刀、端銑刀的刀位點 是刀具軸線與刀具底面的交點； 球頭銑刀刀位點為球心； 鏜刀、車刀刀位點為刀尖或 刀尖圓弧中心； 鉆頭是鉆尖或鉆頭底面中心； 線切割的刀位點則是線電極的 軸心與零件面的交點。 換刀點的位置應保證換刀是 刀具與工件或機床不發(fā)生碰撞， 同時要盡量減少換刀時的空行程 距離。 常用的對刀方式 ： 試切對刀、自動對刀、機外對刀 儀對刀。 當 X1=0， Y1=0時： 對刀點與編程原點重合 第二章 數(shù)控加工程序編制 加工方案的確定 （ 1）選擇合適的對刀點和換刀點 第二章 數(shù)控加工程序編制 加工方案的確定 （ 1）選擇合適的對刀點和換刀點 第二章 數(shù)控加工程序編制 加工方案的確定 （ 1）選擇合適的對刀點和換刀點 b、對刀（對刀操作） 對刀：確定 對刀點 在機床坐標系 位置的操作。 對刀點確定之后，機床坐標系與工件坐標系的相對關(guān)系就確定了。 一般來說，選在零件的 設(shè)計基準 或 工藝基準 上，或 與之相關(guān)的位置 上。 毛料種類和規(guī)格 機床類型及規(guī)格 刀具種類和規(guī)格 數(shù)控系統(tǒng) 編程方法 加工方法 零件結(jié)構(gòu)和形狀 尺寸公差和技術(shù)要求 數(shù)控加工 方案設(shè)計 影響數(shù)控加工方案的主要因素 第二章 數(shù)控加工程序編制 加工方案的確定 （ 1）選擇合適的對刀點和換刀點 a、對刀點（起刀點） 確定刀具與工件相對位置的點 ,刀具相對于工件運動的起點，又稱起刀點，也就是程序運行的起點。 第二章 數(shù)控加工程序編制 加工方案的確定 數(shù)控機床加工過程中，加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線形狀及 位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素影響，對具體零 件制定加工方案時，應該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。因此在熟悉整個加工工藝內(nèi)容的同時，要清楚數(shù)控加工 工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點，如要不要 留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對校形工序 的技術(shù)要求；對毛坯的熱處理狀態(tài)等。 第二章 數(shù)控加工程序編制 數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計 數(shù)控加工工藝路線設(shè)計中應注意以下幾個問題： ② 順序的安排 順序安排一般應按以下原則進行： 1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機 床加工工序的也應綜合考慮； 2）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工； 3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加 工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。當同時對一個零件的幾個表面進行加工時，則為復合工步。在被加工的表面，切削用量 (指切削速度，背吃刀量和進給量 )，切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序，稱 工步。 工位 為減少工序中的裝夾次數(shù)，常采用回轉(zhuǎn)工作臺或回轉(zhuǎn)夾具，使工件在一次安裝中，可先后在機床上占有不同的位置進行連續(xù)加工，每一個位置所完成的那部分工序，稱一個工位。安裝是工序的一部分。工序的安排的組成與零件的生產(chǎn)批量有關(guān) (單件、小批、大批、大量 )。 2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序 3）以加工部位劃分工序 4）以粗、精加工劃分工序 什么是工序、工位及工步？ 第二章 數(shù)控加工程序編制 工序、工位、工步的定義 工序 一個 (或一組 )工人同，在一個固定的工作地點 (一臺機床或一個鉗工臺 )， 對一個 (或同 時對幾個 )工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程，稱為工序。常見工藝流程如下圖所示。 第二章 數(shù)控加工程序編制 第二章 數(shù)控加工程序編制 數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計 數(shù)控加工工藝路線設(shè)計與通用機床加工工藝路線設(shè)計的主要 區(qū)別 ,在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道 數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述 。而零件的最終熱處理狀態(tài)也將影響工序的前后順序。 ⑤分析零件材料的種類、牌號及熱處理要求，了解零件材料的切削加工性能，才能合理選擇 刀具材料 和 切削參數(shù) 。盡量使用最少的刀具進行加工，減少刀具規(guī)格、換刀及對刀次數(shù)和時間，以縮短總的加工時間。 ②檢查零件的加工要求，如尺寸加工精度、形位公差及表面粗糙度在現(xiàn)有的加工條件下是否可以得到保證，是否還有更經(jīng)濟的加工方法或方案。這時，采用數(shù)控加工 很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工； 3）毛坯上的加工余量不太充分或不太穩(wěn)定的部位； 4）簡單的粗加工面。相比之下，下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工： 1）占機調(diào)整時間長。 第二章 數(shù)控加工程序編制 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇 ①適于數(shù)控加工的內(nèi)容 在選擇時，一般可按下列順序考慮： 1）通用機床無法加工的內(nèi)容應作為優(yōu)先選擇內(nèi)容； 2）通用機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應作為重點選擇內(nèi)容； 3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù) 控機床尚存在富裕加工能力時選擇。 第二章 數(shù)控加工程序編制 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ) 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇 對于一個零件來說，并非全部加工工