【正文】 采購、品管、生產等都有規(guī)定的時間。在車間中廣泛使用紅外線自動掃描技術，自動記錄產品信息；在同步采集信息的基礎上，電腦自動生成產量表、日報表等管理表格，并且表格的相關記錄隨著產品信息的變化自動變化。圖55 東莞某公司管理方式生產數據采集系統(tǒng)這種檢討原有制度流程、作業(yè)方法的事后管理模式非常有必要。 事后控制方式利用反饋經驗實施控制的，控制的重點是今后的生產活動。事中控制活動是經常性的，每時每刻都在進行之中。198。訂單完成之后，要使用首件檢查的樣板與尾件進行比較，確認是否出現問題；或者進行產量比對，譬如最后一個小時的產量與正常產量有何區(qū)別。如果是舊產品就要研究上次訂單的問題出在何處，而這要求企業(yè)要建立產品的檔案資料庫，以便檢查訂單曾經出現過什么問題。 事前控制方式利用前饋經驗實施控制，重點放在事前計劃與決策。生產計劃控制中有三種模式：事前控制方式、事中控制方式和事后控制方式。生產計劃進度控制當生產量發(fā)生變動，可以十分方便地彈性增減各生產線的作業(yè)人數以縮短生產周期，快速應對市場的需求變化。198。 生產均衡化：在流水線，生產均衡化是通過混合生產，即同時生產多個品種來實現的。 生產同步化：生產同步化是通過“后工序領取”（即拉動式生產方式），后工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品；前工序只按照被領取走的數量和品種進行生產。 因為只在后工序需要時才生產，避免和減少了不急需品的庫存量；198。198。投產工序只下達最后一道工序，而生產的品種和數量由順次向前工序傳遞的“招牌”和“廣告牌”完成。（二）準時化生產方式拉動式生產方式也被稱為準時化生產方式（JIT）。在拉動式生產方式中，每個車間生產時間不變，但物料在每個車間擱置的時間大大減少。圖54 拉動式生產控制系統(tǒng)圖二 拉動式生產計劃在實施拉動式生產計劃時，由生產環(huán)節(jié)的最后一個部門下訂單，從而拉動整個生產程序。在圖52中，虛線代表下訂單的方向，即送物料的方向；三角形代表庫存。圖52 推進式生產控制系統(tǒng)圖二 推進式生產計劃推進式生產控制系統(tǒng)也被稱為推動式的生產計劃。生產計劃與進度控制 市場部每周定期搜索訂單量198。 產品周期和庫存量（市場庫存/工廠庫存）共識198。企業(yè)要有效控制插單、急單、補單，有必要采取以下具體措施：198。所謂的策略聯盟，即三方對于彼此的工作方式都要充分了解。198。譬如企業(yè)的市場部門喜歡承接大量的訂單，訂單直接決定著他們的業(yè)績；但是這種過快承接訂單的做法容易導致一個后果——即許多訂單變成急單，給物管部門和生產部門帶來很大的壓力。 預測和同步化。 共同制定生產計劃變化幅度。很多企業(yè)的物管人員都會感到諸如銷售計劃不準確、緊急插單多等問題，導致這些問題出現的一個重要原因是企業(yè)市場部、生產計劃調度部門與客戶之間的關系沒有協(xié)調好。第九講 生產計劃控制概論（上）198。198。198。 采購部門：在采購部門，采購人員缺乏應有的責任、供應商延誤交貨都可能造成物料供應不力。 生產計劃部門：生產計劃制定不合理，經常變更生產計劃。物料供應不力，生產計劃、采購、物料控制等諸部門都可能負有責任。企業(yè)要把制度流程細節(jié)化，同時要對員工進行培訓，使員工的能力適應制度流程細節(jié)化的要求。198。198。198。198。198。 了解物料現在及將來的供應情況。 突發(fā)事件 資金流轉問題198。 產品設計臨時改變198。 供應商脫期198。企業(yè)出現物料短缺，一般有以下原因：198。在物料請購與進料控制過程中，經常會出現缺料甚至斷料的情況，給企業(yè)造成重大損失。 MRP輸入系統(tǒng)管理。如果訂單成本不高，這種方法最為適用。凈需求一旦改變，訂單的數量就隨之改變。 批對批法（Lot For Lot）。圖44 Ss管制程序圖這樣當A區(qū)物料用完的時候，企業(yè)可以立即使用B區(qū)的物料。在具體進行管理時，把全部物料分為A、B兩區(qū)進行管理。 Ss管制法。 復倉式管制系統(tǒng)。圖42 定期訂購管制程序圖在采用這種方式時，企業(yè)物管部門需要檢查訂購點。此種訂購和存量方式適用于C類物料，即常備料。198?！緢D解】該系統(tǒng)適用于B類物料。訂購點=安全存量+訂購前置時間被領用量要實現安全存量，需要關注訂購前置時間訂購點。第七講 存量管制方式和物料短缺的原因及預防 最低存量最低存量指生產淡季固定時期內，能確保配合生產所需的無量庫存數量的最低界限。 最高存量最高存量是指生產高峰固定時期內，某項物料（如通用標準物料）允許庫存的最高存量。 安全存量安全存量也叫緩沖存量，這個存量不為平時所用，安全存量只應用于緊急備用的用途。安全存量、最高存量和最低存量是存量管制的三個重要指標。第六講 物料計劃的跟進【自檢31】試說明供應商管理庫存（VMI）的核心思想是什么？見參考答案31 適時視頻采購階段：企業(yè)發(fā)布采購信息，通過適時視頻采購會議，讓全球供應商報價和競價，選擇綜合成本最低的供應商。198。新時期物料管理發(fā)展趨勢基于互聯網的電子化采購、電子商務采購即供需雙方無需見面便完成從招標到付款整個采購過程。電子數據交換系統(tǒng)可以極大地縮小采供雙方的時空距離，從而更容易將企業(yè)內部的優(yōu)秀管理延伸到供應商，把供應商作為企業(yè)的一個部門進行管理。圖32　VMI實施對策圖如圖32所示。VMI不僅加快了整個供應鏈面對市場的回應時間，較早得知市場準確的銷售信息，而且可以最大化地降低整個供應鏈的物流運作成本，即降低供應商與制造商因市場變化帶來的不必要的庫存，達到挖潛增效、開源節(jié)流的目的。 客戶承擔供應商其他經營成本和風險協(xié)議。即在VMI中，企業(yè)把物料成本的風險轉移至直接的供應商，直接供應商再轉移至下一個供應商。198。198。 采用標準包裝。 完善供貨進度表，同時確定合理的價格。 庫存量由客戶指定，倉儲地點挨近客戶。物料在預期的時間內運抵采購地點。VMI有以下特征：198。供應商管理庫存（VMI）——鼓點式交貨方式而不是由采購部或物控部門來定。在建立及時化采購流程時，企業(yè)首先要注意小批量請購時的合理單價。以下是準時化采購流程圖：通過有效實施上述精益采購的方式，企業(yè)也能夠降低庫存。同時，在精益采購的合作中，供應商的品質也能夠得到提高。精益采購的優(yōu)勢在于“量身定做”，即每一個采購方案都是最符合企業(yè)實際情況和要求的采購方案。因此，只要選擇比較好的供應商，并且與供應商建立比較順暢的交接合作關系，零庫存的目標是可以實現的。如果滿足品質標準的物料能夠在需要時隨時送到，那么實際上不需要原材料存貨。精益采購，即JIT采購是指在恰當的時間、恰當的地點，以恰當的數量、恰當的質量為JIT生產提供恰當的物品。在不斷改進的過程中，實現降低庫存的目標。JIT采購是企業(yè)內部JIT系統(tǒng)的延伸，是實施JIT生產經營的必然要求和前提條件。當今物料管理中最先進的模式被稱為“精益采購”，即準時制采購（JIT采購）。第五講 物料管理模式和物料計劃制定流程圖25　某五金公司補料申請單見參考答案21鏡頭部物料損耗控制流程圖24　東莞某精工有限公司損耗控制流程圖【自檢21】某五金實業(yè)有限公司補料損耗控制案例分析圖25是某五金實業(yè)有限公司補料申請單。為企業(yè)節(jié)省了大量的物料管理資金。在物料管理專家的指導下，該企業(yè)建立了能力分析改善對策機制、物料補料標準數量確認機制、廢品確認流程，并且提高了物料管理部門對補料時機的把握能力，見圖24。損耗非常大。就是一旦出現了需要補料的情況，申請補料的部門一定要報告清楚補料的原因以及改善的對策。補料是物料管理部門需要處理的日常業(yè)務之一。因此，承擔了采購功能之后，物料部門在采購時就要進行相關的評估，最大限度地防止呆料的產生。及時處理呆料非常重要，在采購前就進行呆料評估也非常重要。許多優(yōu)秀企業(yè)的物料部門會成立專門的呆料小組，把每種物料都劃分呆料時間。物料部門要有效地承擔起這一職責，必須掌握物料清單、客戶訂單、工序流程圖，此外，物料部門還要對產品非常熟悉。在物料管理理論中，貨倉的功能不僅是組成物料和保管物料，跟催物料也是其功能之一，尤其對于那些進行批量生產的企業(yè)，貨倉的跟催物料功能非常重要。見圖23所示。與客戶提出整改相比，企業(yè)內部整改缺少了兩個流程：時間的規(guī)定和與客戶的溝通。獲悉客戶的更改信息之后，物料管理部門應該立即與研發(fā)部門進行溝通，了解研發(fā)部門能否按照客戶要求完成更改，需要多長時間等情況；物料管理部門還應該通過市場部向客戶表明更改對訂單帶來的相關變化，并請客戶確認更改繼續(xù)進行。圖22　某公司工程更改以及物料管理部門調整流程圖【圖解】流程圖重點說明①銷售部門正式下單到生產廠后，客戶提出任何與原下單要求不一致的更改要求時按本流程處理；②如未經本流程規(guī)定完成審批，任何部門人員不得私自按客戶（或銷售人員）要求更改該訂單相應產品的原技術要求，否則承擔相關損失；③如未經本流程規(guī)定完成審批，任何人員不得明確向客戶承諾能夠滿足其更改要求，否則承擔相應損失；④如研發(fā)中心確認不能滿足更改要求時，銷售部門與客戶進行溝通，《在制產品設計更改申請表》發(fā)放生產廠，生產廠根據《在制產品設計更改申請表》注明處理方式處理；⑤財務經理進行審核，如涉及價格變動，需要求銷售部門與客戶達成價格變更協(xié)議后方可簽名確認；同時，如因變更導致該訂單涉及產品已做半成品及相應配件變成呆料時，客戶需承擔相應費用； ⑥《在制產品設計更改申請表》以總經理最終審批意見為準（總經理視需要可委托財務部經理代行審批權）；⑦經審批后的《在制產品設計更改申請表》由銷售部門發(fā)放生產廠、研發(fā)中心、品質部、財務部各一份；⑧生產廠根據《在制產品設計更改申請表》審批結果開始生產，如原確定交貨期不能滿足，生產廠重新確認交貨期；⑨以上各環(huán)節(jié)確認時間最長不得超過3小時（如研發(fā)中心需試制樣板則