【正文】 查閱大量的的資料數(shù)據(jù)，查找資料的的能力相比以前大有提高，另一方面通過對模具各零件的理論計算，提高了自己在機械方面的素養(yǎng)，另外在生產(chǎn)實習(xí)過程看到的許多模具結(jié)構(gòu)，在這次也派上了用場，加深了自己對模具的理解，真正做到了理論聯(lián)系實際，學(xué)以致用。11檢驗最后檢驗各項尺寸精度和形狀位置公差是否達到圖紙的要求。9銑削均勻精銑與工件接觸的下底面，按圖紙的要求。7銑削對鍛件各面進行銑削。4鉆孔將螺紋底孔及各個孔鉆出來。2熱處理對鍛件首先進行退火處理。14檢驗最終檢驗凸模表面的精糙度和凸模的表面硬度是否達到了圖紙要求的高度。12熱處理對凸模表面進行滲碳處理，使凸模表面的硬度到達58HRC~62HRC。10檢驗檢驗工件上的各個尺寸精度和形狀位置精度都是否達到了圖紙要求的標準。7攻絲將冷卻水道口攻M8的螺紋，深度為9mm.8熱處理淬火后，再中溫回火，表面硬度達到40HRC~45HRC。5鉆孔鉆九個直徑為5的推桿底孔及冷卻水道孔。3熱處理對鍛件進行退火處理。第7章 典型零件工藝分析 凸模嵌件序號工序名稱加工藝過程及要求工藝簡圖1備料澆注Cr12MoV的鋼錠。通過分析，此整個塑件中部上呈現(xiàn)綠色，邊緣及四周呈現(xiàn)黃色。可見此塑件的填充質(zhì)量很好。  填充質(zhì)量分析 填充質(zhì)量由分析圖中可知，顯示綠色部分為填充質(zhì)量最好的區(qū)域，顯示紅色部分為填充質(zhì)量最差的區(qū)域，黃色部分為中等填充質(zhì)量區(qū)域。 熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因制品缺陷產(chǎn)生原因制品填充不足料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太?。蛔⑸渌俣忍?；流道和澆口的尺寸太小；澆口數(shù)量不夠或位置不恰當(dāng)；型腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動性太差。 試模試模時，塑件上常可能出現(xiàn)各種缺陷，為此必須進行原因分析，排除故障。開模時，動模部分隨注射機動模板一起運動，斜導(dǎo)柱裝在定模上，大滑塊裝在動模上，當(dāng)動模住后運動時，便由斜導(dǎo)柱帶動大滑塊橫向運動，實現(xiàn)兩側(cè)孔的抽芯，同時由于動模的向后運動，使小楔緊塊松開，小滑塊便在彈力的作用下實現(xiàn)四個反扣的的抽芯，當(dāng)動模往后運動到一定距離時，推板被擋住，動模繼續(xù)向后運動，塑件便被推桿從凸模上推出來，實現(xiàn)開模運動。其具體工作原理如下： 模具裝配圖，定模部分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上。本模具厚度可以按下式計算 ()式中，—模具厚度，；—定模座板厚度，=30；—定模板厚度，=80；—動模板厚度，=70；—墊塊厚度，=90；—動模座板厚度，=30；所以模具厚度為，模具厚度滿足要求。 模具厚度的校核注射機規(guī)定最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距離。 鎖模力校核 鎖模力又稱合模力。 （）式中，注射機的最大注射壓力，根據(jù)所選注射機=160；塑料制品成型時所需的注射壓力，它由注射機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)及型腔的流動阻力等因素確定，一般取。 注射壓力校核注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求。、材料及熱處理情況。選用標準模架具有一下優(yōu)點：簡單方便，買來即用，不用存庫；降低模架成本；簡化了模架的設(shè)計和制造，縮短了生產(chǎn)周期，提高了模具中易損壞零件的互換性，便于模具的維修。同時，推桿與凸模的間隙也可以排出一部分氣體,故不另行開排氣槽。　小滑塊其中:T=2mmS=T+2～3mm S= 2+3=5 mm (S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾)α= 12176。＝12176。取α＝10176。：　冷卻水道大滑塊的抽芯是利用成型的開模動作用，使斜導(dǎo)柱與滑塊產(chǎn)生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾，完成抽芯。3. 水管連接處必須加密封圈密封，防止漏水。冷卻水管設(shè)計要點：1. 在允許的條件下，冷卻水道距離型腔壁不宜太遠，也不宜太近，以勉影響冷卻效果和模具的強度，通常在12～20mm范圍內(nèi)。對于薄壁距環(huán)形斷面的塑件，其脫模力的計算公式為： （）上式中，是距環(huán)形塑件的平均壁厚，=；E是塑料的彈性模量，E=1800；S是塑料的平均收縮率，%；L是塑件對型芯的包容長度，l=9；是模具型芯的脫模斜度，=；f是塑件與型芯之間的精摩擦系數(shù)，；是塑件的泊松比，=；是無因次因素，；A是盲孔塑件型芯在脫模機構(gòu)方向上的投影面積，A=；將上述數(shù)值代入公式（）得到脫模力F=在塑料注射成型過程中，注入模腔中熔體的溫度一般在200～300℃之間，當(dāng)制品從模具中取出時，溫度一般在60℃左右，熔體釋放出來的熱量都傳給了模具，為了保證模具正常工作，就必須對模具進行冷卻，主要是用冷卻水管進行冷卻。九根推桿通過推桿固定板固定在推板上，上端通過在凸模上開孔通過，并保持一定的間隙，保持推出機構(gòu)平衡推出。導(dǎo)柱、： 導(dǎo)套 導(dǎo)柱 脫模機構(gòu)設(shè)計為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結(jié)構(gòu)中必須設(shè)計可靠有效的脫模機構(gòu)。導(dǎo)柱的布置為確保動模和定模只按一個方向合模，采用等直徑導(dǎo)柱對稱布置。本模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的作用是通過導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合產(chǎn)生直線運動，從而保證動、定模在同一條直線上開合，實現(xiàn)凸模與凹模比較精準的定位，就能保證最終塑件的尺寸與位置精度。該模具型腔壁厚可取，底板厚取。 =；p=35MPa；b =86mm；E=105MPa；δ =。已知L =， a =20mm， b =86mm，由于L / a =，表中無法查取c 的值，故采用經(jīng)驗公式：S = ( +17) ()得出最小型腔側(cè)壁厚度Sc =。該塑件型腔形狀為整體式矩形，可由剛度計算得型腔壁厚及型腔底板厚，其式為： () ()S c ——型腔側(cè)壁厚度(mm)；S d ——型腔底板厚度(mm)；p ——型腔內(nèi)熔體壓力，一般取25~45MPa；(取35MPa)E ——彈性模量，105MPa；δ ——成型零件的許用變形量；(ABS 屬于中粘度塑料，)c ——L / a 決定的常數(shù)；c39。另外，當(dāng)成型后成型壓力消失時，型腔因彈性回復(fù)而收縮，當(dāng)收縮量大于塑件的收縮時，型腔會緊緊包住塑件，造成開模困難或塑件殘留在定模上而損壞塑件或塑件質(zhì)量不良。 型腔、型芯工作尺寸計算類別塑件尺寸制品公差△計算公式工作尺寸型腔工作尺寸的計算型芯工作部分尺寸+中心距類尺寸1 型腔壁厚計算注射模在工作過程中要承受諸如注射壓力、保壓力、鎖模力等多種附加力。其余尺寸精度為五級。對平均收縮率較小的塑件一般采用平均值法。?制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。?制品的外形尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對應(yīng)的型腔尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進行設(shè)計計算。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當(dāng)凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有縮小的趨勢。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。. 凸、凹模嵌件安裝圖 成型零件工作尺寸計算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個形狀的尺寸稱為工作尺寸。 注塑模成型零部件設(shè)計 型腔、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計型腔是指模具閉合時用來填充塑料以成型制件的空間，按型腔的結(jié)構(gòu)不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四個結(jié)構(gòu)形式。依據(jù)是熔體通過主流道直接進入型腔，流程短，進料快，流動阻力小，傳遞壓力好，熔體流動均勻，保壓補縮作用強，有利于排氣和消除熔接痕。在選擇澆口位置時，應(yīng)考慮以下問題[1]：1) 應(yīng)避免引起熔體破裂；2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處；3) 應(yīng)有利于排氣；4) 有利于盡量減少熔接痕和提高熔接痕強度；5) 防止型芯變形；6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動；7) 考慮塑件的收縮變形及分子取向；8) 應(yīng)考慮塑件的外觀。 澆口設(shè)計澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，起著調(diào)節(jié)，控制料流速度、補料時間，防止倒流及在多型腔中起著平衡進料的作用。遵循以下原則。由于主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，橫截面為圓形，帶有一定的錐度，另外由于經(jīng)常與高溫的噴嘴接觸，故把主流道設(shè)計成拆可更換的襯套，簡稱澆口套。主流道就是熔融塑料從注塑機到模具型腔內(nèi)部的通道。澆注系統(tǒng)設(shè)計主要包括主流道，分流道，澆口以及冷料穴的設(shè)計。澆注系統(tǒng)是指熔融的塑料由注射機噴嘴進入到型腔之間的進料通道。確定型腔數(shù)量的方法有：一是根據(jù)技術(shù)參數(shù)來確定，綜合考慮注塑機最大注塑量、額定鎖模力以及塑件精度等，二是根據(jù)經(jīng)濟性來確定型腔的數(shù)目，它是根據(jù)總成型加工費最小原則，并忽略準備時間和試生產(chǎn)原材料費用，經(jīng)考慮模具加工費和塑件成型加工費。電動車充電器外殼四周都有抽芯，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，從成本考慮，我選擇單分型面注塑模。它適合運用于采用點澆口進料的多種模具。雙分型面注塑模 顧名思義，它有兩個分型面，一個分型面用于取出流道內(nèi)的凝料，另一個分型面用于取出塑件，又名為三板式注塑模。單分型面注塑模具，是最簡單的也是最流行的一種分型結(jié)構(gòu)，分型面將整個模具分為兩部分：一部分固定在注塑機上稱為定模，一部分可以運動稱為動模。，即分型面應(yīng)盡量不破壞塑件光滑的外表面。因此在選擇分型面時應(yīng)考慮周合，提供多種方案再從其中選出較為合理的方案。分型面的選擇設(shè)計，主要是根據(jù)塑件的精度要求、結(jié)構(gòu)形式、嵌件的位置及形狀、塑料件在模具成形中的位置、澆注系統(tǒng)的形式及位置、排氣的方