【正文】 可分為整體式和組合式兩種類型。這種結(jié)構(gòu)的型腔形狀、尺寸一致性好，更換方便。根據(jù)需要有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，空調(diào)機后蓋屬于小型制件，從各方面分析我們可選用整體嵌入式凹模?；瑝K和導(dǎo)滑槽的配合一般采用H7/h7，滑塊用壓板來導(dǎo)滑?？紤]到塑件的結(jié)構(gòu)特點和生產(chǎn)設(shè)備條件的問題，采用機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。適合大批量生產(chǎn)。常見的手動抽芯機構(gòu)有：螺紋抽芯機構(gòu)、齒輪齒條抽芯機構(gòu)、活動鑲塊抽芯機構(gòu)特點：結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但操作麻煩，生產(chǎn)率低，適合小批量生產(chǎn)。1）定義：在制品脫模前必須抽出側(cè)型芯，然后再從模具中推出制品，完成側(cè)型芯的抽出和復(fù)位的機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。定位圈與澆口套的關(guān)系見圖四，： 定位圈 定位圈基本尺寸D=Ф64mm，其余尺寸見圖八所示。⑦不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設(shè)置澆口。⑤對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。③澆口的位置選擇應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。 澆口位置的選擇直接影響到制品的質(zhì)量問題，所以我們在開設(shè)澆口時應(yīng)注意以下幾點：①澆口應(yīng)開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。側(cè)澆口適用于一模多件，能大大提高生產(chǎn)效率，去除澆口方便，但壓力損失大，保壓補縮作用比直接澆口小，殼形件排氣不便，易產(chǎn)生熔接痕，縮孔及氣孔等缺陷。而我們這里選用的是側(cè)澆口。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，～2mm。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。④分流道與澆口的連接：分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。 ∴ S=∏R2=（mm2）③分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。這里取m==30g，L=10mm。但對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑料，可用此經(jīng)驗公式確定其流道直徑[4]： D= 式中，m—流經(jīng)分流道的塑料量（g）；L—分流道長度（mm）；D—分流道直徑（mm）。固選圓形截面的分流道。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，提高效率，這里就選用圓形分流道。 （6）要便于加工及刀具的選擇。 （4）保證熔體迅速而均勻地充滿型腔。 （2）流向改變的拐角處，應(yīng)適當設(shè)置冷料穴。：使塑料熔體的流向得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換，并盡快地充滿型腔。這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，： 冷料穴1—主流道襯套 2—冷料穴3—動模板 4—拉料桿 C、分流道的設(shè)計 分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。B、冷料穴的設(shè)計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用H9/h9間隙配合。（4）對小型模具可將主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式。（2）主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。對流動性差的塑件可取3176。在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖四所示：A、主流道設(shè)計：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設(shè)計點為：（1）主流道圓錐角a=2176。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。： 型腔布局圖 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)的組成圖所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。[1]：a）便于塑件脫模： Ⅰ、在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi) Ⅱ、應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯 Ⅲ、應(yīng)合理安排塑件在型腔中方位；b）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞c）盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）有利于排氣e）盡量使模具進攻方便 ： a分型面1 b分型面2 分型面選擇圖 確定型腔數(shù)目和排列方式為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力的匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件體精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種[3]：a）根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目；b）根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；c）根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目；d）根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。查閱塑料模設(shè)計手冊的國產(chǎn)注射機技術(shù)規(guī)范及特性，考慮外形尺寸及注射時所需的壓力情況，可以選擇初選螺桿式注射機[2]：XS—ZY—注射機最大注射量和制品的質(zhì)量或體積有直接關(guān)系，兩者必須相適應(yīng)，不然會影響制品的產(chǎn)量和質(zhì)量。選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。從模具設(shè)計角度考慮，需要了解注射機的主要技術(shù)規(guī)范。干燥處理：吸濕性強，通常需要干燥處理；分解溫度：≥250℃；模具溫度：50～80℃；注射壓力：可大到600～1000bar（1bar=，bar是國際組織壓力單位）；保壓壓力：可大到800bar；注射機類型： 螺桿式預(yù)熱和干燥t/℃: 150～170 165～180 180～200噴嘴溫度t/℃: 170～180模具溫度t/℃: 50～80注射壓力P/MPa： 60～100成型時間t/s: 注射時間 20～90 高壓時間 0～5 冷卻時間 20～120 總周期 50～220螺桿轉(zhuǎn)速n/(rABS塑料可采用注射、擠出、壓延、吹塑、真空成型等方法制造塑料制品。它的流動性較好，成型收縮率小；ABS塑料比熱容較低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也較快，模塑周期短。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。電學(xué)性能：ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的