【正文】 H1=30+95+5+15+30+30+89=294）其他各板詳細情況見圖紙。由塑件設計為（13687，厚60mm）。（該模具采用平行墊塊）（3）墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。（1）主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲應力。墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。上面的型腔為組合式；有2個型芯固定孔；其導柱固定孔與導柱為H7/k6過盈配合；。為了保證凸模或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230～270HB；導套孔與導套為H7/m6或H7/k6配合；主流道襯套與固定孔為H7/m6過渡配合；型芯與其孔為H7/m6過渡配合。（250250，厚30mm）。通過4個248。（2）導柱固定端與模板之間采用H7/k6過渡配合；導柱導向部分采用H7/f7的間隙配合。（1）為使導柱具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，采用T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC～55HRC。前者適用于模板尺寸為BL≤560mm900mm；后者的模板尺寸BL為（630mm630mm）～（1250mm2000mm）。定模由兩塊模板組成，動模由兩塊模板組成；定模座板厚30mm，動模座板厚30mm，動模板厚30 mm。：圖 (5)型芯在動模，斜導柱在定模在主分型面（Ⅲ）分型的瞬間，在塑件脫離型腔的同時，斜導柱與型芯也做相對移動，并開始抽芯動作，到抽芯工作完成后，塑件也完全脫離型腔，由頂出系統(tǒng)將塑件頂出。本T形槽為非整體結(jié)構(gòu)，由頂板和導滑條組合而成，之間用螺釘連接且有導柱導套定位，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便。本設計導滑槽和滑塊配合都為平面。模具中常采用T字形導滑槽。本設計型芯設計簡單，為一般整體組合式型芯固定在動模中。④完全組合式由多塊分解的小型芯鑲拼組合而成的主體型芯是鑲拼組合式型芯，多用于形狀有規(guī)則的排列而又難于整體加工的塑件。②整體組合式整體組合式就是將主體型芯鑲嵌在模板上固定而成。①整體式將主體型芯和動模板做成一體。(2)型芯的結(jié)構(gòu)型芯又叫凸模或陽模，是構(gòu)成塑件內(nèi)部幾何形狀的零件。這種形式多用于不容易加工的型腔或大面積塑件的大型型腔上。④完全組合式完全組合式是由多個鑲拼塊組合而成的型腔。③ 局部組合式型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。② 整體組合式型腔由控塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。.按動力來源的不同,側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為手動,機動,.（1）型腔結(jié)構(gòu)形式①整體式由整塊材料加工而成的型腔。一般地，斜導柱和斜滑塊的斜孔的配合都有一定的間隙（），在開模瞬間定程距為M， () 式中：斜導柱直徑， 抽拔力， 受力點到固定板平面的距離, 抽拔角斜導柱鋼材的許用彎曲應力，. 碳素鋼取==50≈ 取20. (2) 抽拔角的定選抽拔力即斜導柱與開模方向的傾斜角，抽拔角與斜導柱的有效工作長度，抽芯距,斜導柱完成抽芯時所需最小開模行程之間的關(guān)系: ()(3) 圓柱形斜導柱總長度的計算斜導柱的總長度 ()斜導柱總長度，mm斜導柱臺肩直徑，mm斜導柱抽拔角, 176。(1)圓柱形斜導柱直徑的確定 圓柱形斜導柱直徑取決于斜導柱所受的彎曲力，而彎曲力又取決于抽拔力，抽拔角以及受力點的位置。)= KN（2）抽芯距抽芯距是指側(cè)抽芯從成型位置側(cè)抽至不妨礙塑件頂出的位置時，側(cè)型芯所移動的距離. ()最小抽芯距，實際抽芯距， 本設計采用的是在中小型模具中常用的一種結(jié)構(gòu)形式，其臺肩部相平于模面，角度與抽拔角一致。F=2176010(176。這幾種合力即為脫模力M，在側(cè)抽芯動作中稱抽芯力，在頂出動作中稱頂出力。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)（）其尺寸計算如下：型腔徑向尺寸計算公式：()型芯徑向尺寸計算公式： ()型腔深度尺寸計算公式: ()型芯高度尺寸計算公式:() 式中：——塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）；——型芯徑向尺寸； ——平均收縮率；——塑件的基本尺寸； ——塑件的公差值； ——模具成形零件的制造公差； —— 型腔深度最小基本尺寸； ——塑件的最大基本尺寸；——型芯高度的最大尺寸； —— 塑件內(nèi)形深度最小尺寸. 塑件圖計算得：（1）脫模力塑件在模具中冷卻定型時，由于冷縮的原因，物料溫度降低，直至復原到常溫這個過程，尺寸逐漸減小，塑件對型芯產(chǎn)生一個包緊力。設置在本線圈骨架上邊緣下部， 澆口位置 成型零件的尺寸計算查閱《模具設計指導》%~%。（8）澆口位置的選擇應注意塑件外觀質(zhì)量澆口的位置選擇除保證成型性能和塑件的使用性能外，還應注意外觀質(zhì)量，即選擇在不影響塑件商品價值的部位或容易處理澆口痕跡的部位開設澆口。（7）不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口 一般塑件的澆口附近強度很弱。塑料濺射進入型腔可能增加表面缺陷、流線、熔體破裂及氣，如果通過一個狹窄的澆口充填一個相對較大的型腔，這種流動影響便可能出現(xiàn)。對某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的強度、應力開裂傾向等都是有差別的，一般在垂直于流向的方位上強度降低，容易產(chǎn)生應力開裂。同時熔體充填時也不順暢，雖然有時可用排氣系統(tǒng)來解決，但在選擇澆口位置時應先行加以考慮。（4）應有利于型腔中氣體的排除要避免從容易造成氣體滯留的方向開設澆口。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的溶接牢度，可以在溶接處外側(cè)設一冷料穴，使前鋒冷料引如其內(nèi)，以提高熔接強度。（3）必須盡量減少或避免熔接痕 由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑料充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。另外從補縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設在薄壁處，則厚壁處極易因液態(tài)體積收縮得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。本設計采用潛伏式點澆口，在滑塊中體現(xiàn)，：選擇澆口位置的原則（1）縮短流動距離 澆口位置的安排應保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。適用于制造透明度比較高，和要求沒有內(nèi)應力的塑件。因為澆口與護耳呈90度角，使得料流沖擊護耳的對面壁上，降低了流速，改變了方向，平穩(wěn)地入型腔。缺點：塑件上會有幾個拼合縫，對塑件的強度有一定的影響。 （8）爪形式澆口 ：是沿圓周的幾個點入料，其分流道與爪口不在同一個平面內(nèi)，型心的頂端伸入定模內(nèi)，起定位的作用。缺點：因為有幾個入料圓弧，塑件上會有幾個拼合縫，對塑件的強度有一定的影響。塑件的成本。（5）平縫式澆口 ：熔融塑料經(jīng)過澆口時，以比較低的流速均勻地流入型腔，可降低塑件的內(nèi)應力，減少帶入空氣的可能性，減少了因取向而產(chǎn)生的變型。（4）扇形式澆口 ：熔融塑料經(jīng)過澆口時，在橫向得到更為均勻的分配，可降低塑件的內(nèi)應力，減少帶入空氣的可能性，避免塑件產(chǎn)生變型和氣泡。開模后點澆口能自動拉斷，有利自動操作。缺點：清除澆口不方便；澆口位置熱量集中，內(nèi)應力大，易產(chǎn)生氣孔，及縮孔。合理的選擇澆注形式，能夠很好地改善成品的外觀，更有利地注塑成型。本設計分流道的截面形狀：采取半圓形截面，效率好，制造簡單。）?！?176。： 澆注系統(tǒng)主流道是熔融塑料由注射機噴嘴噴出時最先經(jīng)過的部位，它與注射機噴嘴在同一軸心線上，由于主流道與熔融塑料和注射機噴嘴反復接觸、碰撞，一般澆口不直接開設在定模上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或迫合形式固定在定模板上。（5）澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易與塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷；（6）熔合縫位置必須合理安排，必要時配置冷料井或溢料槽；盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量；（7）澆注系統(tǒng)應達到所需精度和粗糙度，其中澆口必須有IT8以上精度；（8）排氣良好。因為它的設計正確與否直接影響著注塑過程中的成型效果和塑件的質(zhì)量。注射模具的澆注系統(tǒng)通常由主流道、分流道、澆口、冷料穴和排氣槽或溢流槽等部分組成。（2） 利用頂桿與孔的間隙排氣，必要時可對頂桿作些排氣的結(jié)構(gòu)措施；（3） 利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導排氣，燒結(jié)塊應有足夠的承壓能力，設置在塑件隱蔽處，并需要開設排氣通道；（4） 在熔合縫位置開設冷料井，在儲存冷料前也滯留了不少氣體；（5） 可靠有效的方法是在分型面上開設專用的排氣槽，尤其上大型注塑模具必須如此；（6） 對于大型的模具，也可以利用鑲拼的成型零件的縫隙排氣。排氣系統(tǒng)是注塑模具設計的重要組成部分。圖 分型面. 排氣系統(tǒng)的設計從某種角度而言，注塑模具也是一種置換裝置。⑤有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。③有利于保證塑件的尺寸精度, 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。在選擇分型面時，要注意幾個規(guī)則：①應選擇在塑件的最大截面處，否則無法脫模和加工型芯。根據(jù)本線圈骨架的塑件工藝分析及其精度要求，采用一模兩腔成型，型腔以模具中心對稱排列，這樣有利于模具的平衡和保證塑件精度。3．根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目。常見的方法有四種：1．根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目。代入計算有: Vmax≥ 18595247。第四章 注射機的初選及模具結(jié)構(gòu)形式 圖 塑件及澆注系統(tǒng)經(jīng)計算得塑件的體積可估為：＝101060+2（201010）≈6641澆注系統(tǒng)的體積估計：澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前是不能準確的確定其數(shù)值的，～1倍來估算。表 ABS的主要性能指標性能單位數(shù)值密度比體積吸水率收縮率熔點熱變形溫度抗拉屈服強度拉伸彈性模量抗彎強度沖擊韌度硬度體積電阻系數(shù)拉伸強度抗壓強度彎曲彈性模量比熱容g/cm3cm3/ g%%℃℃MPaMPaMPakJ/m2HBΩ?cmMpaMpaMpaJ/（kg?℃）～～～～130～160 83～103()5010380261(無缺口)/11(缺口)101638531031470 塑件的結(jié)構(gòu)分析 塑料制件，材料為ABS塑料，須考慮圓周方向側(cè)向分型；注塑件由于沒有精度要求,因此取一般精度四級(SJ137278). 由以上分析可見,該零件的尺寸精度為低精度,對應的模具相關(guān)零件加工可以保證.塑件的表面除要求沒有缺陷，毛刺外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。4）模具設計時要注意澆注系統(tǒng) 對料流阻力小，澆口處外觀不良，容易發(fā)生熔接痕，應注意選擇澆口位置、形式，頂出力過大或機械加工時塑件表面“呈現(xiàn)白色”痕跡。2）吸濕性強 %（質(zhì)量），必須進行充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。ABS的主要成型特點是：成型壓力較高；塑料上的脫模斜度宜稍大；成型加工前應進行干燥的處理；模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；要求塑件精度高時，模具溫度可控制在～60，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60～80。這三種組分的各自特性使ABS具有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，堅韌，良好的加工性和染色性能等一系列良好的綜合性能。目前我國注射模具的設計已由經(jīng)驗設計階段逐漸向理論計算設計階段發(fā)展，因此，在了解并掌握塑料的成型工藝特性、塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性及注射機性能等成型技術(shù)的基礎上，設計出先進合理的注射模具，是一名合格的模具設計人員所必需達到的要求。模具決定最終產(chǎn)品的性能、形狀、尺寸和精度。（3）在整個成型周期中，塑件—模具—環(huán)境組成了一個動態(tài)的熱平衡系統(tǒng)。應在正確估算模具型腔壓力的基礎上，進行模具的結(jié)構(gòu)設計。因此須按其流變特性來設計澆注系統(tǒng)，并校驗型腔壓力及鎖模力。必須充分注意以下三個特點：（1）塑料熔體大多屬于假塑料液體，能剪切變稀。塑料注射模塑能一次性地成型形狀復雜、尺寸精確或嵌件的塑料制品。支承零部件組裝在一起，可以構(gòu)成注射模具的基本骨架。大型注射模須預先設置專用排氣槽。冷卻系統(tǒng)一般在模具上開設冷卻水道，加熱系統(tǒng)則在模具內(nèi)或周邊安裝點加熱元件，有的注射模須配備模溫自動調(diào)節(jié)裝置。（6）加熱和冷卻系統(tǒng)加熱和冷卻系統(tǒng)又叫溫度冷卻系統(tǒng)，它是為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求而設置的，其作用是保證塑料熔體