【正文】 產(chǎn)提前期就等于從發(fā)出送貨指令到貨物送達(dá)給定地點所需要的時間。訂貨提前期是指發(fā)出訂貨指令，然后派人去實際進(jìn)行訂貨，直到所訂貨物訂到手，再把它們從對方運輸進(jìn)到自己的倉庫、并入庫完畢為止的全過程所需要的時間。當(dāng)各周需求量均勻恒定，則安全庫存量為0，第二和第三個方法合二而一。對生產(chǎn)企業(yè)來說，第一個方法要好一些，可以保證生產(chǎn)正常進(jìn)行?？偲骄鶐齑鏋閷⒔?0，訂貨2次，總訂貨量300，但在第五周產(chǎn)生10個單位的缺貨。缺貨點即庫存量等于0的點。但是第五周出現(xiàn)一次10個單位物資的缺貨。 按訂貨點訂貨項目：B（1級）訂貨點：60 周 次訂貨批量：150提前期：3周123456 7 8總需要量6040 604060406040計劃到貨訂貨后庫存量10040150 905014010040150計劃接受訂貨150150150計劃發(fā)出訂貨150150150（2） 依據(jù)訂貨前庫存量是否下降到安全庫存點（10）以下來決定是否接受訂貨：這時就是要判斷訂貨前庫存量要下降到安全庫存點以下決定是否在本周接受訂貨。同理第八周也應(yīng)接受一個批量地訂貨。第三周訂貨前庫存量150，訂貨后庫存量90，第四周訂貨前庫存量90，訂貨后庫存量50，它們的訂貨前庫存量都沒有達(dá)到訂貨點，都不接受訂貨。在計劃發(fā)出訂貨欄提前3周（到了系統(tǒng)運行前，第0周）發(fā)出150的訂貨單。（1）依據(jù)訂貨前庫存量是否下降到訂貨點（60）以下來決定是否接受訂貨：期初庫存100，第一周消耗60，沒有計劃到貨量，訂貨前庫存量100，訂貨后庫存量40，訂貨前庫存量沒有到達(dá)訂貨點。解：先求安全庫存量和訂貨點。 下面是一個根據(jù)訂貨點決定是否發(fā)出訂貨的例子。也要從本周算起，提前一個提前期計劃發(fā)出一個訂貨批量的訂貨單，使得所訂貨物在本期期初到達(dá)倉庫，以參加本期的物資供應(yīng)。每周的訂貨后庫存量如下計算：本周訂貨后庫存量=上周訂貨后庫存量+本周計劃到貨量+ +本周計劃接受訂貨量本周需求量3） 在這種情況下，訂貨決策不是依據(jù)凈需求量的大小，而是依據(jù)本周“周初接受訂貨以前的庫存量”（簡稱“訂貨前庫存量”）是否下降到訂貨點或安全庫存點以下。增加一個參數(shù)，叫“接受訂貨以后的實際庫存量”，簡稱“訂貨后庫存量”。主要有三點不同：1） 在表頭部分，除列出產(chǎn)品名、層級碼、提前期外，還明確列出訂貨點和訂貨批量，或安全庫存量和訂貨批量。當(dāng)凈需求量離散性大，標(biāo)準(zhǔn)偏差也就大，安全庫存量也就要求大，這時訂貨點就等于平均需求量再加上安全庫存量。在第二種方式下，可以不列出安全庫存量，但是要列出訂貨點，當(dāng)庫存量下降到訂貨點時，就接受一個批量的訂貨。在第一種處理方式下，列出安全庫存量和訂貨批量。在MRP表中，特意列出安全庫存量數(shù)值作為判別標(biāo)準(zhǔn)。 當(dāng)然安全庫存量也可以根據(jù)實際情況進(jìn)行經(jīng)驗估計或者主觀確定，也不一定要非常精確，只要基本能保證不缺貨而又比較節(jié)省就可以。安全庫存量QS可以用下式計算：QS=ασD α是安全系數(shù)，σD是需求量的標(biāo)準(zhǔn)偏差。安全庫存量的大小應(yīng)當(dāng)根據(jù)凈需求量序列的離散特性進(jìn)行統(tǒng)計分析來確定。如果采用固定訂貨批量訂貨，則由于訂貨批量的限制，出現(xiàn)有時多訂有時少訂、總訂貨量不等于總需求量的現(xiàn)象，從而造成缺貨。 A產(chǎn)品的需求計劃項目：A（零級） 周 次 提前期：0 123456 7 8總需要量2020202020202020計劃接受訂貨2020202020202020計劃發(fā)出訂貨2020202020202020 3A項目：B（1級）訂貨批量：40 提前期：2 123456 7 8總需要量6060606060606060計劃到貨量40庫存量2051458525555115175235凈需要量000055606060計劃接受訂貨80408040計劃發(fā)出訂貨80408040 1A+5項目：C（1級）訂貨批量：50 提前期：3 123456 7 8總需要量2525252525252525計劃到貨量50庫存量50250250255075100凈需要量000025252525計劃接受訂貨5050計劃發(fā)出訂貨50503. 安全庫存和訂貨點：在 MRP系統(tǒng)中，如果采用按凈需求批量訂貨，并且保證按照物料需求計劃不折不扣地執(zhí)行，就不需要設(shè)置安全庫存。產(chǎn)品C的訂貨批量，第7周大于凈需求量，取1倍固定訂貨批量，而第8周小于凈需求量，取0倍固定訂貨批量。所以第六周只訂一個固定批量40就可以了，合計訂貨量大致等于凈需求量之和。到期末還有庫存25。B的現(xiàn)有庫存量為205，提前期為2周，第四周有一個40件的計劃到貨量，固定批量為40；C的現(xiàn)有庫存量為50件，提前期為3周，第五周有一個50件的計劃到貨量，固定批量為50。C除滿足裝配A產(chǎn)品外，每周還有5件生產(chǎn)維護(hù)用途的需要量。下面舉例說明固定訂貨批量的處理。 在非固定訂貨批量情況下，比較容易實現(xiàn)總訂貨量等于總需求量。（2）固定周期批量：固定周期一般包含多個時間單位，訂貨批量等于固定周期內(nèi)的各個凈需求量之和。2） 非固定的訂貨批量。怎么樣使庫存積壓最小而又減少缺貨，就要在這里多動腦子。在采用固定訂貨批量訂貨時，訂貨批量一般采取以下辦法，使得總訂貨量與凈需求量之和大致相等：（1） 當(dāng)需要量小于固定訂貨批量時，或按固定訂貨批量訂貨，或不訂；（2） 凈需要量等于固定訂貨批量時，按固定訂貨批量訂貨；（3） 凈需要量大于固定訂貨批量時，按固定訂貨批量的倍數(shù)訂貨。這個訂貨批量是根據(jù)某種原則或現(xiàn)實情況而確定的。2. 訂貨批量處理：前面所舉的例子還沒有提出訂貨批量的概念，在那里，凈需要量是多少也就把訂貨批量取為多少，這是按需要量訂貨，叫需要批量訂貨（LotforLot Ordering）。以天為單位，本來是比較好的，但是以天為單位，則每天要把庫存信息、訂貨信息反映到MRP系統(tǒng)中來，作到數(shù)據(jù)每天更新，這在現(xiàn)在也能作到，但是工作量很大。時間單位越長，則MRP運行時間會越短，但是作出的計劃越粗糙。 MRP的時間單位一般以周為單位，也可以以天為單位，長的也可以以月為單位。確定MRP計劃期長度的一個基本原則是要大于主產(chǎn)品所有零部件中提前期最長的生產(chǎn)提前期或訂貨提前期的長度，在這個前提下計劃期盡量短一點。根據(jù)這樣的考慮，MRP運行的計劃期不宜太長。這是因為，MRP生成的物料需求計劃本身是一種生產(chǎn)作業(yè)計劃，它主要屬于近期或短期計劃，市場的變化、企業(yè)生產(chǎn)條件的變化是經(jīng)常發(fā)生的，不可能較長時間不變，企業(yè)需要不斷根據(jù)變化的情況隨時調(diào)整生產(chǎn)作業(yè)計劃，生產(chǎn)任務(wù)的安排、訂貨計劃的進(jìn)行不可能規(guī)定到長久不變；MRP生成的物料需求計劃又是一種相當(dāng)具體、嚴(yán)格而又涉及全面的計劃，只有生產(chǎn)系統(tǒng)的全體、包括訂貨部門的全體都嚴(yán)格按照物料需求計劃執(zhí)行，生產(chǎn)系統(tǒng)才能正常運行，只要有一個部門，一個環(huán)節(jié)執(zhí)行計劃發(fā)生一周的延誤，就會造成整個生產(chǎn)系統(tǒng)的錯亂甚至停止。計劃期長的話，MRP由于計算量大，運行時間要長一些而已。 C產(chǎn)品的MRP運行結(jié)果項目：C（1級） 周 次 提前期：3 123456 7 8總需要量2054020計劃到貨量70庫存量 0504551515151515凈需要量15計劃接受訂貨15計劃發(fā)出訂貨15根據(jù)以上的運行，可以得出為按計劃出產(chǎn)產(chǎn)品A而需要的物料訂貨計劃，或者物料需求計劃。這樣C的總需求量合起來為：第一周20，第二周5，第三周40，第四周20。第3周分別需要B部件10件和 D產(chǎn)品的MRP運行結(jié)果項目：D（2級） 周 次 提前期：1 123456 7 8總需要量1040計劃到貨量10庫存量 555353535353535凈需要量35計劃接受訂貨35計劃發(fā)出訂貨3540件，因此需要C也為10和40件。第一周計劃到貨量70。再算第二級的另一個零件C。期初庫存量為5，第一周計劃到貨量10。一個B由一個D和一個C構(gòu)成。 B產(chǎn)品的MRP運行結(jié)果項目：B（1級） 周 次 提前期：1 123456 7 8總需要量201040計劃到貨量10庫存量 10 0101050凈需要量1040計劃接受訂貨10 40計劃發(fā)出訂貨1040算完第1級，再算第2級（層級碼n=2）。算出第4周的凈需要量分別為10和40。由于B的期初庫存量只有10，而第一周總需要量需要20，且訂貨提前期要1周。B的期初庫存量為10，提前期為1周。再算層級碼為1的部件B。其提前期為1周，期初庫存量為20。其中相同的零部件取其最低層級碼。例1．、。它們按時間整理起來就是一個物料訂貨計劃，也就是一個物料需求計劃。3） 輸出計劃發(fā)出訂貨量R(tL)。）2） 對于每一個時間單位t（周），輸入或計算下列參數(shù)：（1） 輸入或計算出產(chǎn)進(jìn)度計劃 G(t)；（2） 輸入計劃到貨量S(t)；（3） 計算庫存量H(t)：H(t)= H(t1)+ S(t) G(t)； 準(zhǔn)備 n=0 輸入L,H0,Qs,Q0 t=1 輸入G(t),S(t) H(t)=H(t1)+S(t)G(t) y H(t)0 n N(t)=|H(t)|N(t1) N(t)=0 P(t)=N(t) R(tL)=P(t)=N(t) tM y t=t+1 所有層次都完了嗎？ N n=n+1 Y 結(jié)束 MRP邏輯流程圖（4） 求出凈需求量N(t)： 當(dāng)H(t)〈0、而H(t1)〈0時，N(t)=| H(t) H(t1)|； 當(dāng)H(t)〈0、而H(t1) ≥0時，N(t)=| H(t)|； 當(dāng)H(t)≥0時，N(t)=0。2． 首先從層級碼等于0的主產(chǎn)品開始，依次取各級層級碼的各個零部件，進(jìn)行如下處理：1） 輸入提前期L、期初庫存量H0。5） 準(zhǔn)備好主產(chǎn)品及其所有零部件的庫存文件，特別是各自的期初庫存量，計劃到貨量。每一層都要標(biāo)明層號（也叫層級碼）。由主產(chǎn)品（0級）開始，逐層分解成零部件，直到最后分解到最低層（設(shè)為n級）——初級原材料或外購零配件為止。3） 確認(rèn)主產(chǎn)品出產(chǎn)進(jìn)度計劃MPS，它被表示成主產(chǎn)品各周的出產(chǎn)量。在這里，我們?nèi)r間單位為周，計劃期長度為M周。一般計劃期可以取1年，時間單位取為周，則計劃期就是52周。 A產(chǎn)品的訂貨計劃表項目：A（0級） 周 次 提前期：1