【正文】 350 需專門協(xié)議 350 Ni≤ 10％的鎳合金鋼 Ni≤ 4％ 需專門協(xié)議 300 320 300 Ni＞ 4％ 需專門協(xié)議 400 需專門協(xié)議 ％≤ Cr≤ 30％的鐵素體和馬氏體鋼 需專門協(xié)議 注：抗拉強度 Rm≤ 432N/mm2 的鐵素體鋼、奧氏體鋼可不做硬度評定試驗。 當需要進行硬度試驗時，同種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區(qū)的硬度，一般不大于母材維氏硬度值 HV100g加 100，且不大于表 中的規(guī)定。采用組合焊接方法（工藝）時沖擊試樣中應包括每種方法（工藝）的焊縫金屬和熱影響區(qū)。 注 2：當母材厚度大于 20mm時，可用 4 個側彎試樣代替 2 個面彎， 2 個背彎試樣。 板材對接焊縫試件力學性能試驗項目和試樣數(shù)量見表 。 表 焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍 mm 適用范圍 試件母 材厚度δ 及試件焊縫金屬厚度 ta 適用于焊件母材厚度范圍 適用于焊件焊縫金屬厚度范圍 最小值 最大值 最小值 最大值 母材強度等級 標準抗拉強度 ＞ 540N/mm2 ≤ δ （ t）≤ 8 2δ ，且不大于12 不限 2t，且不大于 12 δ （ t）≥ 8 不限 標準抗拉強度 ≤ δ （ t）≤10 2δ 不限 2t 25 ≤ 540N/mm2 10＜ δ ＜ 38 5 2δ 不限 2t δ ≥ 38 5 200b 不限 2t（ t＜ 20） 200b（ t≥ 20） 注： a t 指一種焊接方法（或焊接工藝）在試件上所熔的焊縫金屬厚度。 不銹鋼復合鋼板的焊接工藝評定可按附錄 G 有關規(guī)定執(zhí)行。 對接焊縫試件或角焊縫試件，經評定合格的 工藝用于焊接角焊縫時，焊件厚度的有效范圍不限。若需后熱，則在“焊接工藝規(guī)程”里注明。 16 有無錘擊焊縫。 14 導電嘴至工件的距離。 12 清根方法。 24 10 擺動焊或不擺動 焊。 8 施焊結束后至焊后熱處理前，改變后熱溫度范圍和保溫時間。 6 除向上立焊外的所有焊接位置。 4 增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊。 2 坡口根部間隙。 若與已做的“評定”中的重要因素和補加因素都相同，僅改變下述次要因素時，只需修改焊接工藝規(guī)程，不必重新進行“評定”。 8 埋弧焊、熔化極氣體保護焊由 多道焊改為單道焊。 6 用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條。 4 焊接熱輸入或單位長度焊道的熔敷金屬體積超出已評定的范圍。 2 最高層間溫度比所評定的層間溫度高 50℃以上。 5 改變熔化極氣體保護焊過渡模式從噴射弧、熔滴弧或脈沖弧變?yōu)槎搪坊』蚍粗? 3 預熱溫度比評定合格溫度值降低 50℃以上時。 23 1 鋼材類別改變，或厚度大于表 中規(guī)定的適用范圍。 改變焊接方法，需重做“評定”。 異種鋼焊接工藝評定試件熱影響區(qū)的沖擊試驗，對兩種鋼材都要取樣做試驗，焊縫本身也要作試驗，評定項目和數(shù)量見表 。 不同類別號的鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應進行“評定”。 2 按本規(guī)范第 條鋼材分類，在同類別 號中，當重要因素、補加因素不變時，高組別號的鋼材評定適用于低組別號的鋼材。 為減少“評定”數(shù)量，可將鋼材按化學成分、力學性能和焊接性能進行分類、分組，見附錄 F。 2 補加因素是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接工藝因素，當規(guī)定進行沖擊試驗時，需要增加補加因素。焊接工藝指導書和焊接工藝評定格式參見附錄 E。 “評定”是在鋼材焊接性試驗基礎上進行的生產前工藝驗證試驗，應在擬定焊接工藝指導書以后，產品焊接以前進行。 在焊接兩鎮(zhèn)墩之間的最后一道合攏焊縫時，應拆除伸縮節(jié)的臨時緊固件。 波紋管伸縮節(jié)安裝時，應按產品技術要求進行。 明管安裝中心極限偏差應符合表 的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度或形狀偏差應符合本規(guī)范第 條規(guī)定。 5mm，與鋼管設計軸線的平行度不應大于 2/1000。 明管安裝 鞍式支座的頂面弧度，用樣板（樣板弦長見表 ）檢查其間隙不應大于 2mm。 鋼管宜采用活動內支撐。應采用磁粉 JB/T 6061 有關規(guī)定或滲透 JB/T 6062 有關規(guī)定探傷檢查，碳素鋼和低合金鋼應按不少于 10％個數(shù)、高強鋼應按不少于 25％個數(shù)的比例進行抽查，當發(fā)現(xiàn)裂紋，則應進行 100％檢查。而灌漿孔堵頭采用黏接法或纏膠帶法封堵時，應進行充分論證和試驗。 灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時，灌漿堵頭的坡口深度 7mm～ 8mm 為宜。 鋼管內、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的 10％，且不大于 2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，否則應按本規(guī)范第 條規(guī)定 進行焊補。對高強鋼宜采用磁粉 JB/T 6061 有關規(guī)定或滲透JB/T 6062 有關規(guī)定探傷檢查。 5 非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內不大于 6mm。 4 正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑 D 測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于 3D/1000、最大相差值不應大于 10mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差177。 3 矩形截面的鋼管，長邊 A 和短邊 B的長度與設計尺寸的偏差不應大于 5A（或 5B） /1000、且極限偏差177。 2 橢圓形截面的鋼管，長軸 a 和短軸 b 的長度與設計尺寸的偏差不應大于5a（或 5b） /1000、且極限偏差177。 3mm。 10mm。 20 表 埋管安裝中心的 極限偏差 序號 鋼管內徑D m 始裝節(jié)管口中心的 極限偏差 mm 與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節(jié)及彎管起點的管口中心極限偏差 mm 其他部位管節(jié)的管口 中心極限偏差 mm 1 D≤ 2 5 6 15 2 2＜ D≤ 5 10 20 3 5＜ D≤ 8 12 25 4 D＞ 8 12 30 始裝節(jié)的里程極限偏差為177。 管壁上不宜隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件。 湊合節(jié)現(xiàn)場安裝時的余量宜采用全位置半自動切割。 伸縮節(jié)在裝配、包裝、運輸?shù)冗^程中，應妥善保護，防止損壞產品，且不 得有焊渣等異物進入伸縮節(jié)的滑動副、波紋管處。 波紋管伸縮節(jié)的制造應按設計圖樣或 GB/T 1252 GB/T 12777 和 GB/T 16749 的有關規(guī)定執(zhí)行。 3D/1000，且極限偏差為 8mm。 。 伸縮節(jié)內、外套管和止水壓環(huán)的實測直徑與設計直徑的極限偏差為177。 伸縮節(jié)的內、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應用樣板檢查（樣板弦長表 ），其間隙在縱縫處不應大于 2mm；其他部位不應大于 1mm。 4D/1000mm 177。 表 球形岔管組裝或組焊后的極限偏差 序號 項目 直徑 D m 極限偏差 簡圖 1 主、支管口至球岔中心距離 L ＋ 10mm － 5mm 2 分岔角度 177。 表 球殼板幾何尺寸極限偏差 項 目 任何部位樣板與球殼板的極限間隙 mm 長度方向和寬度方向弦長 177。 8 6 主、支 管管口垂直度 D≤ 5m 2 D＞ 5m 3 7 主、支管管口平面度 D≤ 5m 2 D＞ 5m 3 8 縱縫對口錯邊量 任意厚度 10％ δ 且不大于 2 9 環(huán)縫對口錯邊量 δ ≤ 30 15％ δ 且不大于 3 30＜ δ ≤ 60 10％ δ 18 δ ＞ 60 ≤ 6 球形岔管的球殼板尺寸應符合下列要求： 1 球殼板曲率的極限偏差應符合表 的規(guī)定。 4 2＜ D≤ 5m 177。 20，相鄰管節(jié)周長差≤ 10 4 支管中心距離 S1 177。 10 2 主、支管的管口 圓度（ D 為內徑） 3D/1000，且不大于 20 3 主、支管口實測周長與設計周長差 177。 肋梁系岔管宜在制造場內進行整體預組裝或組焊，預組裝或組焊后岔管的各項尺寸應符合表 的規(guī)定。 多邊形、方變圓等異形鋼管，應在制造場內進行整體或相鄰管節(jié)預裝配。 17 灌漿孔宜在卷板后制孔。 在加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)與鋼管的連接焊縫（貼角或組合焊縫）和鋼管縱縫交叉處，應在加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)內弧側開半徑 25mm～ 50mm 的避縫孔。 10 177。 鋼管的加勁環(huán)、止推環(huán)和支承環(huán)組裝的垂直度極限偏差應符合表 的規(guī)定。 加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)的內圈弧度應用樣板檢查，其間隙應符合表 中的規(guī)定。 3D/1000，且極限偏差177。 3 縱縫焊后，用本規(guī)范第 條規(guī)定的樣板檢查縱縫弧度，其間隙不應大于 2mm。 鋼管安裝的環(huán)縫，若采用帶墊板的 V 形坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限偏差應符合下列規(guī)定： 1 鋼管對圓后，其周長差應符合表 的規(guī)定。 單節(jié)鋼管長度與設計長度之差的極限偏差177。6mm。 6mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于 6mm。 6mm。 鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規(guī)定： 1 圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于 3D/1000、最大不應大于 30mm，每端管口至少測兩對直徑。 表 鋼管縱縫、環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差 mm 焊縫類別 板厚 δ 極限偏差 縱縫 任意板厚 10％ δ ，且不大于 2 環(huán)縫 δ ≤ 30 15％ δ ，且不大于 3 30＜ δ ≤ 60 10％ δ δ ＞ 60 ≤ 6 不銹鋼復合鋼板焊縫 任意板厚 10％ δ ，且不大于 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應符合表 的規(guī)定。 3D/1000，且極限偏差177。 表 鋼管管口平面度 鋼管內徑 D m 極限偏差 mm D≤ 5 2 D＞ 5 3 鋼管對圓后，其周長差應符合表 的規(guī)定，縱縫處的管口軸向錯邊量不大于 2mm。 7 拼焊后，不宜再在 卷板機上卷制或矯形。 14 6 高強度調質鋼和高強度控軋鋼，不宜進行火焰矯形。 表 樣板與瓦片的極限間隙 鋼管內徑 D m 樣板弦長 m 樣板與瓦片的極限間隙 mm D≤ 2 （且不小于 500mm） 2＜ D≤ 5 5＜ D≤ 8 D＞ 8 4 當鋼管內徑和壁厚關系符合表 的規(guī)定時，瓦片允許冷卷，否則應熱卷或冷卷后進行熱處理。 2 卷板 前或卷制過程中，應將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈。 焊接坡口尺寸極限偏差應符合 GB/T 98 GB/T 986 或設計圖樣的規(guī)定。切割時造成的坡口溝槽深度不應大于，當在 ～ 2mm 時，應進行砂輪打磨，當大于 2mm 時應按要求進行 13 焊補后磨平。 切割質量和尺寸偏差應符合 JB/T 、 JB/T 或 JB 3092 的有關規(guī)定。 鋼板和焊接坡口的切割應用自動、半自動切割或刨邊機、銑邊機加工；淬硬傾向大的高強鋼焊接坡口宜采用刨邊機、銑邊機加工，當采用熱切割方法應將割口表面淬硬層、過熱組織等用砂輪磨掉，磨削層厚不小于 。但在下列情況， 深度不大于 ： 1 在卷板內側表面，用于校核劃線準確性的沖眼。 碳素鋼、低合金鋼鋼板，劃線后應用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。 2） 300mm。 4 在同一管節(jié)上，相鄰縱縫間距不應小于 500mm。且相應弧線距離應大于 300mm及 10 倍管壁厚度。 1 對角線相對差 2 對應邊相對差 1 矢高（曲線部分） 177。 4 壓力鋼管制造 直管、彎管和漸變管的制造 鋼板劃線應滿足下列要求 1 鋼板劃線的極限偏差應符合表 的規(guī)定。 計量器具應按規(guī)定進行檢定，并在有效期限內使用。 7 精度177。 ℃、濕度177。（ 3％ H＋ 1） μ m及以上的涂鍍層測厚儀。 5℃及以上的測溫儀。 3 DS3 級以上精度的水準儀。 對測量工具和基準點的要求 鋼管制造、安裝及驗收所用的測量器具，測量精度應達到以下要求： 1 精度不低于Ⅱ級的鋼卷尺。 11 碳弧氣刨用碳棒應符合 GB 12174 的規(guī)定。 2 焊絲應符合 GB/T 529 GB/T 81 GB/T 1004 GB/T 1495 GB/T 1495 GB/T 1749 GB/T 1785 GB/T 17854 和 YB/T 5092 的規(guī)定。采用國外鋼板，可參見 GB/T 70 GB 665 GB/T 16270、 GB/T 19189 的規(guī)定。鋼板疊放與支撐墊條間隔設置應避免產生變形。高強鋼［即標準屈服強度下限值 ReL（或 ）≥ 450N/mm2，且抗拉強度下限值 Rm≥ 570N/mm2 的 低碳低合金高強度鋼，下同］應符合Ⅱ級。 壓力鋼管制造用鋼板如需超聲波檢查應按 JB/T 標準進行探傷。鋼板性能試驗取樣位置及試樣制備應符合 GB/T 2975 的規(guī)定。 材料