【正文】 漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1MPa，帶壓灌漿時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。真空泵放置應低于整條管道，啟動時先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關泵時先關水閥，后停泵。（3）觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關掉排氣閥，仍繼續(xù)灌2～3分鐘，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關掉灌漿泵。灌漿（1）將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。必須嚴格控制用水量，否則多加的水泌出后，易造成管道頂端有空隙。裝料：首先將稱量好的水（扣除用于溶化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料。攪拌好的灰漿要作到基本卸盡。灌漿時，首先連接裝好真空灌漿施工工藝所需各部件，見下圖：試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關閉，將真空閥打開；啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當管內(nèi)的真空度維持在0時（壓力盡量低為好），停泵約1分鐘時間，壓力能保持不變即可認為孔道已達到并維持真空。⑦漿體對鋼絞線無腐蝕作用。⑤體積變化率：0～2％。③泌水性：小于水泥漿初始體積的2％。真空灌漿工藝對漿體特性要求如下：①流動度要求：攪和后的流動度為30～50s。實現(xiàn)消除體系轉(zhuǎn)換后造成的預應力損失。豎向預應力二次張拉錨固體系的張拉施工工序是：先張拉精軋螺紋鋼至設計的應力值σ→持荷2分鐘→擰緊錨固螺母→放張精軋螺紋鋼。當滑絲、斷絲數(shù)量超過規(guī)定的容許值時，應抽換鋼絲。拆卸工具錨時，若夾片不易脫離錨板孔，應錘擊錨板振落夾片，絕不可敲擊夾片。此值與錨具生產(chǎn)廠提供的數(shù)值及設計單位采用的計算數(shù)值比較，應在容許范圍之內(nèi)。⑦ 錨固控制張拉。在任何情況下。到達初應力時，千斤頂受力一定程度后尾端開始上翹，此時應放松懸吊千斤頂?shù)氖謩雍J，停止進油，在千斤頂?shù)亩颂庝摻z上劃線作記號，作為測量鋼絲張拉伸長值的基點。6%。并要注意鋼絲束中每根鋼絲受力要均勻。力筋的張拉順序應按設計規(guī)定進行。如果計算伸長值與實際伸長值有明顯的出入，繼續(xù)張拉前通知監(jiān)理工程師，并考慮做一組孔道摩阻參數(shù)試驗。（2）張拉順序按設計鋼束編號進行，采取兩端同時逐級張拉的方法進行，鋼絲束應以漸進的和均勻的速度張拉。錨板與千斤頂之間應裝上配套的限位板，限制工作錨夾片的伸出長度，以保證錨固時夾片均勻一致，且與預計的回縮量相符。若喇叭管預埋板的端面有較大的偏斜時，應使用鋼鍥片襯墊，使錨板與鋼絞線束軸線保持垂直。縱向預應力鋼絞線的張拉（1）錨具、夾片的安裝工藝：錨具安裝時，錨板的中心、管道的中心和喇叭管中心三者應同心。預應力鋼絞線張拉采用合適張拉噸位的鋼絞線張拉千斤頂，千斤頂與油壓表必須進行校核標定，確定油壓表讀數(shù)與張拉力的關系曲線?；炷翉姸冗_到設計強度的90％以上且滿足7天齡期后，方可進行縱向預應力張拉工作；對于0號塊，縱向預應力張拉后再進行豎向預應力的施工。0號塊的預應力張拉包括縱向預應力張拉以及豎向預應力張拉，張拉采取應力控制為主、伸長量雙控制的張拉原則。拆模盡量延后，防止出現(xiàn)表面裂紋。如有發(fā)現(xiàn)立即停止操作，進行補救處理。混凝土的澆筑應連續(xù)進行，如遇特殊情況，必須間歇時，其間歇時間不應超過所用水泥的初凝時間。砼初凝后，用竹掃帚掃毛，使其表面粗糙，加大鋪裝層的附著性，同時注意面板平整度的控制。澆筑腹板砼時，兩個腹板應對稱進行，以防模板體系整體傾斜。首次砼澆筑至腹板4m高，養(yǎng)護14天后進行第二次砼澆筑，中間設置施工縫。橫向砼澆筑按單幅橋中線保持對稱澆筑，先澆筑中線位置，再對稱澆筑兩邊的翼板，即：底板→（分層對稱）腹板→面板、翼板在底板砼澆筑后稍停20～30分鐘，才開始腹板砼施工，以免混凝土澆進梁肋后由底板反涌并使腹板內(nèi)模板上浮?？v向澆筑底板、腹板位置由墩軸線向兩端同時澆注，頂板由兩端向中間澆筑，以減少變形。澆筑砼時加強對砼質(zhì)量檢查，對拌和質(zhì)量和坍落度嚴格控制，砼泵送坍落度1416cm，以防止砼表面出現(xiàn)水泡汽孔等現(xiàn)象。（4）白天澆筑時，泵送管道應采用麻包覆蓋，淋水降溫。（2）。模板支撐、鋼筋通過檢查驗收后，清除干凈鋼筋上污垢、焊渣及模內(nèi)雜物之后方可澆筑砼。0號塊砼澆筑分兩次澆筑，第一次澆筑0號塊的底板及4m高腹板，第二次澆筑0號塊的剩余腹板及面板。（3）預應力管道之間相碰時的處理：縱豎相碰，移豎?？v，豎向筋盡可能橫向移動，保證豎向筋間距不變。（1）豎向預應力鋼筋不作駁接，施工時實際開料長度應比設計預長3～5cm。特別注意的是箱梁端錨墊板安裝時，錨墊板平面應與預應力孔道中軸線互相垂直，錨墊板必須牢固地固定在端模板上。波紋管的接頭采用套接法，套管長約30cm，波紋管應互相轉(zhuǎn)接吻合。（6）縱向預應力鋼筋安裝在普通鋼筋布好后，進行縱向預應力管道的波紋管安裝，先在底層鋼筋上每隔80～100cm按管道高度焊接“井”字架鋼筋，然后通過端模上的孔口將波紋管穿入，按設計尺寸調(diào)整后用鐵絲將其綁扎牢固。（5）制孔偏差：安裝位置在端模板處允許偏離設計位置≤5mm，其它部位≤10mm。（3）波紋管接頭采用套接方法，套接波紋管長度300mm，每側(cè)套入長度150mm，套接管規(guī)格應比制孔規(guī)格大一號，套接兩端均用膠布密封，波紋管套入喇叭管內(nèi)長度≮50 mm，為防止?jié)B漿，應在喇叭管內(nèi)波紋管口上用棉花和棉紗塞實，并用膠布封裹。（1）波紋管使用前，應按規(guī)定進行抽樣檢驗，其各項技術性能滿足相應技術標準后，方可投入使用?？v向預應力筋安裝0號塊段縱向預應力筋含有頂板預應力筋和腹板預應力筋，波紋管均采用內(nèi)徑Ф120mm波紋管。（2）預埋件設置時應與周圍鋼筋和模板予以固定，以防混凝土灌注時位置錯動。定位網(wǎng)安裝位置要準確，其上下左右安裝偏差不大于6mm，順管道方向偏差不大于10mm，定位網(wǎng)應與四周鋼筋綁扎或點焊固定，以加強定位準確性。20 保護層厚度 177。10 鋼筋彎起點位置 177。⑤ 鋼筋安裝位置允許偏差：（mm） 兩排以上受力鋼筋的鋼筋排距177。③ 鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時也可用點焊焊牢。現(xiàn)場綁扎時更應如此，以免橋面建筑高度超限。 （2）鋼筋安裝方法：鋼筋安裝采用現(xiàn)場散扎的方法，腹板及部分隔墻鋼筋綁扎時，應搭設簡易工作平臺。20mm 箍筋各部分尺寸 177。（5）鋼筋加工的允許偏差： 受力鋼筋順長度方向加工后的全長+5mm 10mm。（3）鋼筋的彎制和未端的彎鉤應符合設計要求。鋼筋加工（1）鋼筋在加工成型前，應將表面油漬、漆皮、鱗銹、泥土等清除干凈。0號塊的鋼筋分兩次安裝，第一次安裝底板和4m高腹板的鋼筋，預留焊接位置，在第一次澆筑底板及4m高腹板砼后，安裝剩余腹板鋼筋，然后安裝剩余腹板模板及內(nèi)頂板后，再進行頂板的鋼筋安裝。加載時注意保持兩邊的荷載平衡，不平衡荷載不大于125KN。部 位加載重量（kN/m2）備注0號塊的腹板100 kN/m2腹板位置垂直投影0號塊的底板位置 kN/m20號塊的翼板位置 kN/m2吊裝預壓堆載的機械吊裝及卸除預壓堆載的機械為一臺25噸的汽車吊。預壓時間0號塊第一次澆注4m高，澆筑時間為10個小時，混凝土的初凝時間為10個小時，故預壓時間為由預壓荷載加載完成后20小時。觀測方法：采用精密水準儀或全站儀進行觀測。加載分級：按照50%、100%、120%預壓荷載進行分級均勻兩側(cè)對稱加載，每級工況至少維持半個小時，最大荷載持載要求2小時。預壓的材料加載采用堆碼砂袋、型鋼和鋼筋預壓的方式。支架預壓的最終目的是保證支架的強度、剛度及整體穩(wěn)定性。（3）拆模時防止損壞塊段混凝土，如有缺陷，應會同有關部門共同商討妥善處理。模板拆除（1）內(nèi)、外模板拆除應在0號塊段混凝土強度達到75%設計強度后方可進行，但封端模板需在混凝土強度達到15PMPa時先行拆除，以便鑿毛沖洗。模板安裝好后，澆筑混凝土前應用高壓水槍全面清洗。模板拼接處，應先用油灰刮平，再以膠布護面。（2）0號塊梁體底模板的縱坡通過木枋疊放來達到預定的標高位置。（3）模板制造完畢，內(nèi)、外模需單獨進行組拼，經(jīng)質(zhì)檢部門檢查驗收后，方可交付使用。（2）模板拼縫應整合無間隙，模板制作時的允許偏差： 板面局部不平（用200mm長平尺檢查）外模177。堵頭模堵頭模板采用δ=、按梁體頂板、腹板、底板分成若干板塊，現(xiàn)場根據(jù)梁體外露接縫鋼筋及制孔波紋管規(guī)格、位置，在模板上開孔，模板所受側(cè)壓力可利用梁體外露接縫鋼筋作拉桿予以平衡（或?qū)⒍骂^模板固定于內(nèi)外模板上）。然后安裝第二對第一塊側(cè)模，也用四條攬風繩臨時固定這塊側(cè)模，并把后安裝的第二對第一塊側(cè)模與先已安裝的第一對側(cè)模栓接，其后安裝第二對第二塊側(cè)模，攬風繩固定后，同時和對面的側(cè)模對拉固定，并與第一對側(cè)模栓接。外模 外模順橋向由兩塊掛藍側(cè)模板一塊4m長鋼模組拼而成，長度達12m，滿足0號塊段施工要求，同時考慮了各懸臂塊段對稱施工的需要。② 為增加腹板混凝土灌注時混凝土的穩(wěn)定，側(cè)模底部要有2030cm的平直段模板伸出。分兩次安裝完成，第一次安裝內(nèi)模腹板模板，待澆筑完0號塊第一次混凝土后安裝內(nèi)模頂板模板。內(nèi)模安裝內(nèi)模采用掛藍的內(nèi)模，模板通過鋼管支承架及鋼凳支于底模上。0號塊底模板一次安裝完成，內(nèi)外側(cè)模板分兩次安裝，第一次安裝側(cè)板到腹板4m高處，以內(nèi)?？刂祈艥仓叨?，外膜安裝比內(nèi)模高出20cm左右。具體應滿足設計“主橋箱梁預拱度設置”的要求，并按支架預壓的撓度測量情況調(diào)整。安裝時注意底模模板安裝精度應符合設計要求，鋼模板拼縫均用密封膠條鑲補，以保證陽角線條。0號塊箱梁模板安裝順序為：模板在安裝過程中需與梁體結構鋼筋，預應力鋼筋安裝等工序交叉作業(yè)：安裝底板 → 外側(cè)模 → 內(nèi)模 → 端頭板 → 底板堵頭板 → 頂板內(nèi)模 → 頂板堵頭板 → 外翼邊板。（6）凡在夜間進行施工，應保證有足夠照明，在上下梯及運輸過道，均設置固定的照明設施。（5）安全網(wǎng)的掛設應按照要求進行。并具有防滑措施。1cm。（3）注意控制支頂?shù)拇怪倍?，斜撐的焊縫要求飽滿。（2）0號塊由于集中荷載大，支頂較高，鋼管焊接須認真。支架搭設應注意以下事項：（1）本鋼支頂架系統(tǒng)所用的各單件原材料，使用前應經(jīng)質(zhì)檢部門進行質(zhì)量檢查。安裝橫向鋼垛下分配梁：橫向分配梁采用吊機吊裝，置于縱向分配梁上，并與之接觸焊接，焊縫高度要求8mm。（2）0號塊支架安裝鋼管樁安裝：按圖紙位置準確安放鋼管樁，鋼管樁間及鋼管樁與墩柱間按圖采用[16槽鋼進行連接。 主要施工技術措施 （1）施工準備 預埋件制作：加工制做預埋件，并同時制作鋼管樁、牛腿，分配梁、聯(lián)結系、模板等，備齊堆載用的砂袋。預埋件均采用鋼板和角鋼或鋼筋焊接而成，現(xiàn)場預埋時，須嚴格按設計圖紙布設。各分配梁應按設計圖擺放，以使實際結構受力與設計相符。墩柱四周的鋼管與墩柱進行有效的緊箍，[16槽鋼撐角必須對心焊接，并切實注意焊口質(zhì)量，以增穩(wěn)定?，F(xiàn)澆支架主要結構現(xiàn)澆支架主要結構包括鋼管樁、分配梁、預埋件、模板等。0號塊施工采用在墩旁設支架法分兩次澆筑完成。注：支座高程應比臨時支座（固結）低2～3mm。250雙向活動支座橫橋向最大位移177。該施工方法保證了支座中心線及標高準確，支座下面環(huán)氧砂漿密實。將攪拌好的環(huán)氧砂漿放到墊石中心位置上，先把四個預留孔填滿，再將環(huán)氧砂漿在支座下擺板范圍內(nèi)找平，環(huán)氧砂漿比鋼筋頭要高出1～2cm，支座安放時多余的環(huán)氧樹脂砂漿可以被擠壓到外面去，保證支座下面環(huán)氧砂漿的密實性。然后測量鋼筋的標高，鋼筋高出部分采用砂輪機進行切除，慢慢打磨測量（測量不停進行測量），直到將四根鋼筋的標高磨成一致（鋼筋頂?shù)臉烁呔褪侵ё椎臉烁撸?。復測墊石標高和支座中心線，彈出中心線延長線。主橋主墩采用30000KN級減震球形支座。硫磺砂漿層熔化后，采用人工噴焰的方式割除聯(lián)系主墩與連續(xù)箱梁0塊的鋼筋，割除鋼筋時，應按設計的要求，先切割內(nèi)側(cè)鋼筋，再切割外側(cè)鋼筋，從而實現(xiàn)連續(xù)梁體系轉(zhuǎn)換。臨時固結的解除臨時固結的預埋精軋螺紋鋼筋錨固進0塊后，形成主墩墩柱與0塊固結。⑧操作人員應戴口罩，站在風頭上方。⑥硫磺砂漿較易燒焦，且產(chǎn)生著火燃燒，在攪拌時要小心注意，若產(chǎn)生燃燒，應即蓋上鍋蓋，并提起鐵鍋離開電爐。④澆注時須均勻，避免產(chǎn)生空殼。②因本工程的硫磺砂漿用量很大，每個墩為2＝，在施工前應準備足夠數(shù)量和功率的電爐，盡量在較短的時間內(nèi)完成單個臨時固結墻內(nèi)硫磺砂漿層的施工。將配好的材料倒入鐵鍋，放上電爐通電燒煮，同時用勺子不停攪拌，直到全部材料溶成液體。硫磺砂漿的設置如下圖所示：(3)硫磺砂漿層施工①硫磺砂漿首先在試驗室內(nèi)采用硫磺粉：石英砂：聚氯乙烯樹脂=6：4：，也可以考慮采用硫磺粉：水泥：砂子：石蠟＝1：(～)：(～)：(～)的比例。臨時固結塊分二次澆注，第一次澆注底部55cm厚的C40臨時固結砼，第二次澆注5cm厚的硫磺砂漿層。注意標高的控制。鋼筋綁扎完畢后進行模板安裝，模板采用酚醛板，設置兩層80x80mm木方方箍道。隔離劑涂抹完畢后進行臨時固結支座鋼筋的綁扎。施工步驟為：在墩頂上涂抹1mm的隔離劑，隔離劑采用油毛氈。第二章 主要施工技術方案一．施工工藝流程總施工工藝流程圖掛藍安裝0號塊結構施工1~17號（1’~17’號）塊結構逐塊對稱施工支座安裝中跨合龍段施工體系轉(zhuǎn)換邊跨合龍段施工邊跨現(xiàn)澆段結構施工0號塊結構施工工藝流程圖監(jiān)理監(jiān)督認可大橋墩頂臨時固結施工支架搭設及預