【正文】 為200℃左右，塑件從型腔中取出的溫度在60℃以下。③ 表面粗糙度模溫過低會使塑件輪廓不清晰，產(chǎn)生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態(tài)，使塑件的表面粗糙度降低。② 形狀精度模具型芯與型腔各部分溫差過大，會使塑件收縮不均勻而導致翹曲變形，影響塑件的美觀和使用。對于一般的熱塑性塑料注射成型時只需考慮冷卻裝置。由于各種塑料的性能和成型工藝不同，模具溫度也要求不同?！?～ mm。本次設計采用輪輻澆口，該澆口相對于分流道來說端面尺寸較小，屬于小澆口的一種。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。式中其中； 梯形周長（）；注射時間（取1s）； 梯形面積（）；4）、分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度Ra并不要求很低，~。 取B=3mm,則： H=2/3B=2mm尺寸如圖所示。梯形截面對塑料熔體及流動阻力均不大，截面形狀如下圖。主流道凝料體積 主流道剪切速率校核由經(jīng)驗公式 式中 分流道設計分流道布置形式分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體經(jīng)快的經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔，所以采用幾小段圓弧進料，采用輪輻澆口。④ 流道應保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。③ 為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注塑機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑R= X +( 1～2)mm，X=20 mm，取R=21mm。 ，內(nèi)壁粗糙度為Ra=，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。同時澆口套與注塑機噴嘴接觸平凡，為防止撞傷，應采取淬火處理使其具有較高的硬度（50HRC～55HRC）。的錐角，拋光時應沿軸向進行，其結(jié)構(gòu)如圖5。為了使塑料熔體按順序的向前流動，開模時塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有2176。由于主流道要與高溫塑料熔體及注塑機噴嘴反復接觸，所以在注塑模中主流道部分常設計成可以拆卸更換的主流道襯套。由零件圖可看出凹模所要求的長度尺寸有： 代入公式得: （2）凸模高度尺寸計算凸模高度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凸模高度尺寸（mm）；——塑件高度尺寸（mm）；其他符號意義同上。=帶入公式得： （2）凹模深度尺寸計算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模深度尺寸（mm）； ——塑件高度公稱尺寸（mm）； 2/3項，； 其他符號意義同上。= 3=73177。（1）凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化）；——凹模制造公差（mm）(取δz=1/5Δ)；由零件圖可看出凹模所要求的長度尺寸有：=81177。根據(jù)以上原則，可確定該模具的分型面如圖2中綠色線所示 圖2 塑件分型面 成型零部件的設計計算 凹模部分的結(jié)構(gòu)設計由于塑件結(jié)構(gòu)的特殊性凹模設計為組合式。 分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。模具結(jié)構(gòu)復雜；模具制造成本高，周期長。多型腔模具的優(yōu)點是：塑件成型的生產(chǎn)率高，成本低。單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。 該套模具的外型尺寸為，而注射機拉桿內(nèi)間距為，因，符合要求。1）、開模行程校核 mm=++=6671，符合要求。2）、定位圈尺寸 注射機定位孔尺寸為，定位圈尺寸取，兩者之間呈較松動的間隙配合，符合要求。式中 —注塑壓力安全系數(shù)，； —取130 Mp（屬薄壁窄澆口類）； FKA=*= 而F=450KN ，鎖模力校核合格。）,運用UG軟件分析計算出塑件相關參數(shù)如下: （1）體積 = （cm179。除了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數(shù)密節(jié)相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數(shù)據(jù)進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。第三章注塑機的選用注塑機的選用包括兩方面的內(nèi)容：一是確定注塑機的型號，是塑件、塑料、注塑模及注射工藝等所需要求的注塑機的規(guī)格參數(shù)在所選注塑機的規(guī)格參數(shù)范圍之內(nèi)；二是調(diào)整注塑機的技術參數(shù)至所需要的參數(shù)。C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。 ABS主要性能指標密度收 縮 率%%彈性模量比容 屈服強度50彎曲強度80吸 水 率%%（24h）硬 度 沖擊強度261 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為70176。以上。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。C，70——100 MPa為宜。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180——230 176。C，要求光澤及耐熱型料宜取 60——80 176。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250 176。③流動性中等，（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。①無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。③水、無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響。C） 70 時間（h） 2——4 ABS性能分析①綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降。C）：170——180⑧ 模具溫度（176。）:——⑤ 材料收縮率（℅）：——⑥ 料筒溫度（176。① 注射機：螺桿式② 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30——60（選30）③ 預熱和干燥：溫度（176。干燥條件：真空度為3Mpa，烘箱溫度為90℃~110℃，料層厚度25mm，干燥時間8h~12h。由于ABS易吸水，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。）塑件模型圖見圖1： 圖1 顯示屏保護板 材料的選擇及其注射成型工藝：ABS(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)。－1176。20180。本模具設計為塑件外表面 40180。目前并沒有精確的計算公式，只能靠前人總結(jié)的經(jīng)驗