【正文】 構性零件和工藝性零件兩大類。；電動機功率：。4）壓力機的滑塊行程次數(shù)應符合生產(chǎn)率和材料變形速度的要求。3）壓力機的閉合高度、工作臺尺寸和滑塊尺寸等應滿足模具的正確安裝。1）壓力機的公稱壓力不小于沖壓工序所需的壓力。 沖壓設備規(guī)格的選擇在選定了沖壓設備的類型后，應該進一步根據(jù)沖壓件的大小、模具尺寸及沖壓力及模具尺寸來選擇設備的規(guī)格。對于托板此類小型沖裁件，主要選用開式曲柄壓力機。升臺式壓力機適用于模具高度變化較大的沖孔、修邊及彎曲工序。固定臺式壓力機剛性、抗震性和穩(wěn)定性好，適用較大噸位。 沖壓設備類型確定壓力機按床身及結構可分為開式和閉式曲柄壓力機。 ： P＝F總＝＝≈326KN沖壓工作是將沖壓模具安裝在沖壓機上進行的，因而模具的設計要與沖壓設備的`類型和主要規(guī)格相匹配，否則是不能工作的。卸料力：F卸=K卸F落推件力：F推=n K推F沖頂出力：F頂=K頂F落 （2－17）式中：K卸、K推、K頂—— 分別為卸料力、推件力系數(shù),其值見表2－11；n—— 同時卡在凹模內(nèi)的零件數(shù)。影響這些力的因素有很多，主要有材料的力學性能與厚度、沖件形狀與尺寸、沖模間隙與凹?？卓诮Y構、排樣的搭邊大小及潤滑情況等。把從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力叫卸料力，用F卸表示；把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力叫推件力，用F推表示；把逆著沖裁方向頂出來的力叫頂出力，用F頂表示。下面就落料力和沖孔力兩方面分別進行計算：（1）落料力：L =（60＋50＋15＋66＋30＋66＋15＋50）mm=352mm t = mm τ=300MPa則落料力F落＝tτ= (352300)N=206 KN（2）沖孔力：L1＝（2л11+л9）mm= mm t ＝ mm τ＝300 MPa則沖孔力 F沖＝ Ltτ＝（300）N ＝57 KN故托板落料沖孔時所需沖裁力的大小為： F＝F沖＋F落＝（206＋57）KN＝263 KN 2）卸料力、推件力和頂出力當沖裁結束后，由于材料的彈性恢復及摩擦的存在，從板料上沖裁下的部分回梗塞在凹?？卓趦?nèi)，而沖裁剩下的材料則會緊箍在凸模上。一般對于普通平刃口的沖裁，其沖裁力F可按下式計算： F1＝Ltτ (2－15)式中 F —— 沖裁力（N）； L —— 沖裁件的沖裁長度（mm）；t —— 板料厚度（mm）； τ—— 材料的抗剪強度（Mpa）。直接影響沖裁力的大小主要因素有抗剪強度、材料厚度和沖裁件輪廓周長。由其定義可知，沖壓力的計算包括沖裁力的計算、卸料力的計算、推件力的計算和頂件力的計算。圖2－9本文檔由優(yōu)秀排骨整理，由于百度愛問文庫很難上傳CAD圖紙超大附件，需要的同學請聯(lián)系：1940527833 沖壓力的計算在沖裁過程中，沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱，是沖裁時壓力機應具有的最小壓力。托板零件是軸對稱零件，所以其重心在對稱中心上，所以得其所示制件展開圖，選定坐標系xoy，如圖2－9所示。所以在設計模具時，必須要確定模具的壓力中心，并使其通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心與沖床滑塊中心重合。表2－10 倒裝式復合模的凸凹模最小壁厚/mm材料厚度最小壁厚a最小直徑D151821 沖壓中心與沖壓力的計算 壓力中心的計算 沖裁模的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。凸凹模的最小壁厚與沖模的結構有關：正裝式復合模因凸凹模內(nèi)孔不積存廢料、脹力小，最小壁厚可小些；倒裝式復合模的凸凹模內(nèi)孔一般積存廢料，脹力大，最小壁厚應大些。其結構形式見凹模零件圖FH－01－04。根據(jù)凹模標準，可以選用200160作為凹模的外行尺寸，其結構形式見凹模零件圖。取整后，取凹模厚度為24 mm，凹模壁厚為35 mm，圖2－7（Ⅱ）中h取h=6mm。表2－9 因數(shù)K的數(shù)值材料厚度t/ mmb/ mm12＞50～100＞100～200按上式計算的凹模外形尺寸，可以保證凹模有足夠的強度和剛度，一般可不再進行強度校核。 　 H=Kb （2－13）凹模壁厚的確定式見（2－14）。當t﹤，α＝15′；當t＝~6mm時，α＝30′；當采用電火花加工凹模時，α＝4~20′。但刃口強度較低，刃口尺寸在修磨后略有增大。2）凹模的刃口形式　?。?）錐形刃口：如圖2－7(Ⅰ)所示。此次設計采用的是整體式凹模，其結構形式見凹模零件圖。此次設計時采用的是圓形凸模B型，其強度不需要進行校核。3）凸模強度的校核在一般情況下，凸模的強度是足夠的，所以不用進行強度校核。 L＝t1＋t2＋t3＋l　　　　　　　　　　　　(2－12)式中，t1——凸模固定板的厚度（mm）； t2——卸料板的厚度（mm）； t3——導尺厚度； l——附加厚度，包括：凸模進入凹模的深度：總修磨量6～12mm；凸模固定板與卸料板之間的安全距離L1=15～20mm。采用固定卸料板的沖裁模，基本結構如圖所示。此次設計采用的是圓形凸模B型，其其結構形式見凸模零件圖FH－01－01和圖FH－01－02。為保證強度、剛度及便于加工與裝備，凸模結構常做成圓滑過渡的階梯形，前段直徑為d的部分是具有鋒利刃口的工作部分，中間直徑為D的部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6或H7/n6配合。 凸模的固定方法有臺肩固定、鉚接固定、粘結劑澆注固定、螺釘與銷釘固定等。 復合模凸模、凹模和凸凹模的結構設計 凸模1）凸模的結構形式與固定方法 由于沖件的形狀和尺寸不同，所以凸模按結構分有：整體式、護套式和鑲拼式；按截面形狀分有：圓形凸模結構和非圓形結構凸模。條料的寬度要保證沖裁時沖件周邊有足夠的搭邊值，導板見距應使條料能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與條料之間在一定的間隙。圖2－5 毛坯的展開圖則中性層半徑： r=+= 中性層長度： l=（лrα）/180186。圖2－4 排樣圖 毛坯的展開尺寸由托板零件可得展開圖見圖2－5，毛坯的展開尺寸按彎曲件展開來算。上述的三類排樣方法，按工件的外行特征又可分為直排法、斜排樣、對排法、混合排、多行排、裁搭邊法等形式。但這類排樣可以節(jié)省材料，還具有簡化模具結構、降低沖裁力和提高生產(chǎn)率等優(yōu)點。3）無廢料排樣無廢料排樣是指工件與工件之間及工件與條料側邊之間均無搭邊的存在，模具刃口沿條料順序切下，直接獲得工件。但是，有了搭邊值的存在就保證了沖裁件的質量，提高了模具的壽命。1）有廢料排樣有廢料排樣是指沿工件全部外性沖裁，工件與工件、工件與條料邊緣都留有搭邊。表2—7 沖裁金屬材料的搭邊值 料厚 手送料自動送料圓形非圓形往復送料aa1aa1aa1aa1~1232 3 21~22232因為此次設計采用的往復送料形式，故由表可查得搭邊值：沖裁時的最小搭邊值的大小為：a＝，a1＝。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的。4）送料方式及擋料方式：用手工送料、有側壓板導向的搭邊值可以小一些。2）工件的形狀與尺寸：沖裁件的尺寸大或有尖突的復雜形狀時，則搭邊值要去取大一些；反之則取小一些。為了避免這一現(xiàn)象，一般可取等于材料的厚度。搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊越小越好。搭邊的作用是補償條料的定位誤差和保持條料有一定的剛度，以保證沖出合格的工件和送料方便。由以上公式可得，η(η總)值越大，則材料廢料越少，材料的利用率也越高。一般以一個進距內(nèi)的材料利用率η來表示，其計算公式如下： η= 100% （2－9）式中 A ——沖裁件面積（包括內(nèi)形結構廢料）（mm2）； n ——一個進距內(nèi)沖裁件數(shù)目； b ——條料寬度（mm）；h ——進距（mm）。 材料的合理利用排樣的目的在于節(jié)約原材料，在保證安全的情況下，盡可能的降低成本。排樣設計是一項極為重要的、技術性很強的設計工作。查表2－6得磨損因數(shù)x為：當 △＜，x＝1；＜△＜ 時，x＝。（） 　　 = 30177。），由沖孔是獲得，故有：L凹　=（Lmin + ）177。由凸、凹模刃口尺寸的計算方法，對于孔2－Ф11的凸、凹模刃口尺寸可采用凸模與凹模分開加工方法計算。滿足Zmax－Zmin≥δ凸－δ凹條件。查表2－5得凸、凹模制造公差： δ凸＝ mm ，δ凹＝ mm。 （2－8）下面就此次托板設計的凸、凹模刃口部分尺寸及制造公差計算如下：1）沖孔凸、凹模刃口部分尺寸孔Ф11mm：由沖孔所得。 Ⅰ 落料件 Ⅱ 沖孔件圖2－3 落料、沖孔件的尺寸分類對于與基準件相配合的非基準件凸?；虬寄５娜锌诔叽绾凸钜话悴辉趫D樣上標注，而是僅標注基本尺寸，并注明其公差按基準件凹?；蛲鼓５膶嶋H尺寸配做，并保證應留的間隙值。A類： Aj＝（Amax－x△） B類： Bj＝（Bmin －x△） C類： Cj＝（Cmin＋△）177。當凸模磨損后，其尺寸的增減情況也是增大、減小、不變這一同樣的規(guī)律。如圖2－3Ⅰ為一落料件，應以凹模為基準件，凹模的磨損情況可分為三類：第一類是凹模磨損后增大的尺寸（圖中A類尺寸）；第二類是凹模磨損后減小的尺寸（圖中B類尺寸）；第三類是凹模磨損后沒有增減的尺寸（圖中C類尺寸）。目前一般工廠大多采用這種方法，但用此方法的缺點是制造的凸、凹模是不能互換的。這種加工方法的特點是：（1）模具間隙是在配制中保證的，因此不需要校核δ凸 + δ凹 ≤ Zmax－Zmin，所以加工基準件可以適當放寬公差，使其加工容易。2）凸模與凹模配合加工對于形狀復雜或材料薄的零件，為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合加工。仍然是凸模取負偏差，凹模取正偏差。表2－6 磨損系數(shù)x料厚t/mm非圓形沖件圓形沖件1沖件公差Δ/mm1＜～≥＜≥1～2＜～≥＜≥2～4＜～≥＜≥（2）落料根據(jù)刃口尺寸計算原則，落料時應首先確定凹模刃口尺寸。凸模的制造取負偏差，凹模取正偏差。（1）沖孔根據(jù)刃口尺寸計算原則，沖孔時應首先確定凸模刃口尺寸。 δ凸 +δ凹 ≤ Zmax－Zmin （2－2）式中：δ凸—— 凸模的制造公差，其值見表2－5； δ凹—— 凹模的制造公差，其值見表2－5。采用凸模與凹模分開加工這種方法，要分別計算和標注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差。由于模具加工和測量方法的不同，凸模與凹模刃口尺寸及制造公差的計算方法，可分為兩種：凸模與凹模分開加工和凸模與凹模配合加工。4）沖裁模刃口尺寸均按“入體”原則標注，即凹模刃口尺寸偏差標注正值，凸模刃口尺寸偏差標注負值，而對孔心距以及不隨刃口磨損而變的尺寸，取為雙向偏差。3）在確定模具刃口制造公差時，既要能保證工件的精度要求，又能保證合理的間隙數(shù)值。2）在設計凸、凹模刃口尺寸時，考慮到?jīng)_裁時凸、凹模的磨損，故在設計落料模時，凹模公稱尺寸取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸；設計沖孔模時，凸模公稱尺寸取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。所以，計算凸 、凹模刃口尺寸及制造公差時應遵循的原則如下：1）落料時，落料件的尺寸取決于凹模尺寸；沖孔時，孔的尺寸取決于凸模尺寸。因此，正確確定沖裁模凸、凹模刃口的尺寸及制造公差是相當重要的。表2－4 沖裁模刃口始用間隙材料名稱08F、3