【正文】 冷卻水外泄?！酢?，通常應設在注塑機的背面?！酢?，孔徑應盡可能的大?！酢趿硗?，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：□□。這樣做同時可實現盡量降低入水與出水的溫度差的原則?！酢鯇囟日{節(jié)系統(tǒng)的要求：□□；□□2. 模溫均一，塑件各部分同時冷卻；□□3. 采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；□□溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱?！酢踉谧⑸涑尚芜^程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率，根據塑料的要求，注射到模具內的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。□□，在推板與動模座板間應留有為保護模具的2~3mm空隙?！酢?，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。~10176?！酢?，可在塑件外側設置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內的凝料上而帶塑件。；當推桿設置在型芯內部推在塑件內部時，推桿孔距型芯側壁δ23mm?！酢?、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當結構特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。□推桿設計□推桿的形狀□□如圖81所示圖81□□推桿圖□推桿的位置和布局□□，均勻布置?！酢酰粤η罅己玫乃芗庥^。□導柱結構□□帶頭導柱如圖71所示圖71□□導柱圖□導套結構□□帶頭導套如圖72所示圖72□□導套圖第八章□□脫模機構的設計□脫模機構設計的總原則□□，以便推出機構盡量設在動模一側，從而簡化模具結構?！酢酢⒕纫蟛桓叩哪＞?，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合?！酢酰ǖ途葧r可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）?！酢鮺8mm，以確保其導向作用。□□；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱.?！酢?；Ⅰ型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；Ⅱ型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中?！跬庑纬叽纭酢醺鶕剑?LM==85mm, LM==, LM==18mm, LM==2mm, LM=根據公式：HM==27mm, HM ==3mm, HM ==5mm, HM =□內腔尺寸□□根據公式： LM ==5mm, LM==, LM==12mm, LM==3mm, LM=根據公式：M==27mm, M ==3mm, M ==40mm, M ==32mm, M =第七章□□合模導向機構的設計□□導柱導向機構設計要點：□□，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產生的飛邊也小?！酢酰核芗尚秃蟮氖湛s率與多種因素有關，通常按平均收縮率計算。□□：實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下?！酢酰簩嵺`證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“δz”，中心距尺寸取“”。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定如下：□□：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉換。本設計型芯結構如圖62所示。圖61□□凹模結構圖□型芯結構設計□□整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中?！酢踅M合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟，由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形?！酢踅M合鑲拼方式的優(yōu)點：對于形狀復雜的型腔，若采用整體式結構，比較難加工。□□設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。其設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要?！跖艢獾脑O計□□排氣槽的作用主要有兩點。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡?！酢酢！酢酢！酢??！酢??？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。□□它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。□□，必須高之射出壓力。□澆口的選用□□它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用潛伏式澆口：□□，故有利于自動成形?！酢醣灸＞叩牧鞯啦贾眯问讲捎闷胶馐? 如圖52所示。將分流道設計成直的，總長100mm。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： 式中 ：B―梯形大底邊的寬度（mm）m―塑件的重量（g）L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm）□□，分流道的長度預計設計成50mm長，且有4個型腔，所以 取B為8mm = 取H為6mm□□根據實踐經驗，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm。定位圈也是標準件，外徑為Φ150mm，內徑Φ28mm?！酢酰黄洳牧铣Ｓ肨10A鋼，熱處理淬火后硬度53~57HRC?！酢?，圓角半徑r=1~3mm。流道壁表面粗糙度取Ra=，且加工時應沿道軸向拋光。形狀結構如圖51所示，其設計要點：圖51□□主流道結構□□，其錐角可取2176。，盡量使塑件開模時留在動模一邊。第四章□□型腔布局與分型面設計□型腔的布局□□考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如圖41所示：圖31□□型腔圖□分型面的設計分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。 S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經包括了頂出距離。（1） 開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： S機————注塑機最大開模行程，230mm。故F ≥k0AP塑＝，選定的注塑機的壓力為2000KN，滿足要求。當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會沿鎖模力方向產生一個很大的帳型力。所以選用的注塑機最大注塑量應滿足： V機 ≥ V塑＋V澆式中V機——注塑機的最大注塑量，416cm3 V塑——塑件的體積，該產品V塑＝83cm3 V澆——澆注系統(tǒng)體積，該產品V澆＝50cm3故 V機≥166cm3選定的注塑機的注射容