【正文】 596N3810 Z.0441N3820 Z.0221N3830 Z.0091N3840 Z.0033N3850 Z.0028N3860 N3870 N3880 N3890 Z.0221N3900 Z.0441N3910 Z.0596N3920 Z.0797N3930 Z.1073N3940 Z.1263N3950 Z.1542N3960 Z.1519N3970 Z.1241N3980 Z.1051N3990 Z.0776N4000 Z.0575N4010 N4020 Z.0201N4030 N4040 N4050 N4060 N4070 Z.0013N4080 Z.0071N4090 Z.0201N4100 Z.042N4110 Z.0575N4120 Z.0776N4130 Z.1051N4140 Z.1241N4150 Z.1519N4160 N4170 Z.1232N4180 Z.1042N4190 Z.0767N4200 Z.0566N4210 Z.0411N4220 Z.0193N4230 Z.0063N4240 Z.0005N4250 N4260 N4270 N4280 N4290 Z.0193N4300 Z.0411N4310 Z.0566N4320 Z.0767N4330 Z.1042N4340 Z.1232N4350 N4360 N4370 Z.1241N4380 Z.1051N4390 Z.0776N4400 Z.0575N4410 N4420 Z.0201N4430 N4440 N4450 N4460 N4470 Z.0014N4480 Z.0072N4490 Z.0201N4500 Z.042N4510 Z.0575N4520 Z.0776N4530 Z.1051N4540 Z.1241N4550 Z.1519N4560 N4570 Z.1264N4580 Z.1074N4590 Z.0798N4600 Z.0597N4610 Z.0442N4620 Z.0222N4630 Z.0092N4640 Z.0034N4650 Z.0029N4660 N4670 N4680 N4690 Z.0222N4700 Z.0442N4710 Z.0597N4720 Z.0798N4730 Z.1074N4740 Z.1264N4750 Z.1543N4760 N4770 Z.1302N4780 N4790 Z.0833N4800 Z.0631N4810 Z.0475N4820 Z.0255N4830 N4840 N4850 N4860 N4870 Z.0066N4880 Z.0125N4890 Z.0255N4900 Z.0475N4910 Z.0631N4920 Z.0833N4930 Z.111N4940 Z.1302N4950 Z.1581N4960 N4970 Z.1353N4980 Z.116N4990 Z.0882N5000 Z.0678N5010 Z.0521N5020 Z.0301N5030 N5040 Z.0112N5050 Z.0107N5060 N5070 N5080 N5090 Z.0301N5100 Z.0521。首先選擇要輸出程序的項，再點擊“輸出CLSF” ，設(shè)置好參數(shù)如圖46自動即生成程序。是否產(chǎn)生刀具干涉，軌跡是否需要編輯，最后確定后即完成加工軌跡生成。內(nèi)型腔加工粗加工時選擇并輸入圖 4圖 4圖 45 的內(nèi)容，選用一般平面銑，刀具選擇 φ16 的。在該零件的加工中，我們也用到上述四種加工方法。例如 φ12 立銑刀參數(shù)及圖形如圖 442 所示，其它刀具按照各自參數(shù)設(shè)定。然后進(jìn)入 UG 加工模塊，首先設(shè)定加工坐標(biāo)系、工件加工的安全平面，對工件進(jìn)行加工。因為該例繪圖原點在圖形的底平面上，所以毛坯中心的坐標(biāo)值設(shè)定值為（0,0,0） 。保證： R5 的球頭刀第四章 UG 加工和編程設(shè)計UG 是一種功能強大的軟件，在本零件的造型中我們用到的是 UG 的建模和加工模塊。?32 的鏜刀10 倒角 倒 R3 圓角。.?10 的外銑刀?8177。 的麻花鉆?6 銑內(nèi)輪廓保證： ，?。保證：96177。保證：136177。7mm。表 35 復(fù)雜零件加工生產(chǎn)加工工藝卡材料名稱 夾具名稱 使用設(shè)備45鋼 機用平口 鉗 數(shù)控銑床 XD40A工序號 工種 工序內(nèi)容 刀具規(guī)格／ mm 備注1 粗精銑下 表面粗精銑零件下表面至150mm 面銑刀?2 粗精銑上 表面粗精銑零件下表面至，保證：上下表面的平行度150mm 面銑刀3 鉆中心孔鉆 φ10Hφ34M10的中心孔A2 中心鉆3 鉆孔鉆通孔 φ10H7。(14).銑曲面：加工曲面 R25 至尺寸。 （φ10 鉸刀）(12).攻螺紋：攻 4M10 螺紋孔。 （φ10 立銑刀）(10).精銑外輪廓：精銑外輪廓至尺寸。 （φ16 立銑刀）(8).鏜孔：鏜 φ32 的孔至尺寸要求。 （φ16 立銑刀）(6).精銑內(nèi)輪廓：精銑內(nèi)輪廓至尺寸。 （φ20 鉆頭）(4).鉆：4M10 的螺紋孔。 （φ80 盤銑刀）(2).鉆：鉆通孔 φ10H7。該零件的加工路線按照上面的原則，首先我們要保證內(nèi)外型面孔 φ10H7 位置精度。（4）完工時的最后一刀應(yīng)一次走刀連續(xù)加工，以免產(chǎn)生刀痕等缺陷。（2）尋求最短的進(jìn)給路線，以提高加工效率。主要是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線，因為精加工的進(jìn)給路線基本上是按零件的輪廓進(jìn)行的。進(jìn)給路線不僅反映了幾個內(nèi)容，也說明了加工順序。 確定進(jìn)給路線在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為進(jìn)給路線。④減少安裝次數(shù)。②先面后孔，先簡單后復(fù)雜。加工順序的安排應(yīng)遵循一些原則：①基準(zhǔn)先行。④在一次裝夾中，盡可能完成所有能加工的表面，有利于保證表面相互位置精度的要求。③按所用刀具劃分工步。先加工面可提高孔的加工精度，因為銑平面時切削力較大，工件易發(fā)生變形，而先銑平面后鏜孔，則可使其變形有一段時間恢復(fù)，減少由于變形引起的對孔的精度的影響。就本工件的加工而言，劃分時應(yīng)注意一下幾點原則：①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，還是全部加工表面都先粗加工后精加工分開進(jìn)行，主要要依據(jù)零件的精度要求考慮。因此，在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對工件的不同表面進(jìn)行加工。（2）工步的劃分劃分工步主要是從加工精度和效率方面考慮。根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控加工工序的劃分有幾種方法。若要使用，則必須大量注射，以免硬質(zhì)合金刀具因冷熱不均產(chǎn)生裂紋。切削液具有冷卻、潤滑、清洗和防銹作用，常用的切削液有乳化液和切削油。表 34 切削用量切削用量 工藝裝備及編號工序 工序內(nèi)容吃刀量 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給速 度 刀具 量具 夾具粗 2 560 1201 銑表 面精 1 980 80150 的盤銑刀?粗 2 2022 8002 外輪 廓精 1 3184 127310 的立銑刀粗 2 1500 6003 內(nèi)輪廓精 1 1990 79616 的立銑刀?4 鉆中心孔 2 870 60 A2 的中心鉆5 攻螺紋 1 80 60 M10 的絲錐游標(biāo)卡尺機用平口虎鉗 切削液的選擇 切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。根據(jù)公c zf式（31）、（32）可得：主軸轉(zhuǎn)速：n=1000 / =1000x100/=3184r/mincVd?進(jìn)給速度： = Z n ==1273mm/min fvz16 的立銑刀選擇的切削速度 =100m//min，每齒進(jìn)給量 =。表 34 列出了銑削切削速度 的參考值。表 32 銑刀每齒進(jìn)給量 參考表zf每 齒 進(jìn) 給 量 (mm/z)z粗銑 精銑工件材料高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀鋼 ～ ～鑄鐵 ～ ～ ～ ～ 切削速度表 34 銑削時的切削速度參考表切削速度 Vc (m/min)工件材料 硬度（HBS）高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金刀具225 18～42 66～150鋼225～325 12～36 54～120325～425 6～21 36～75190 21～36 66～150190～260 9～18 45～90鑄鐵160～320 ～10 21～30 銑削的切削速度與刀具耐用度 T、每齒進(jìn)給量 、背吃刀量 、側(cè)吃刀zfpa量 以及銑刀齒數(shù) Z 成反比，與銑刀直徑 d 成正比。zf進(jìn)給速度的計算公式： = Z n （3fvz1）式中: 每齒進(jìn)給量 的選用主要取決于工件材料和刀具材料的機械性能、zf工件表面粗糙度等因素。 進(jìn)給速度進(jìn)給速度指單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移，單位為mm/min。該工件的表面粗糙度為 ，孔及型腔粗糙度為 ，其余為 。 圖 31 銑刀銑削用量（2）工件表面粗糙度要求為 ～，可分粗銑、半精銑、精銑三步銑削加工。端銑背吃刀量和圓周銑側(cè)吃刀量的選取主要c由加工余量和對表面質(zhì)量要求決定。 吃刀量如圖 31 所示，背吃刀量 為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為pamm，端銑時 為切削層深度，圓周銑削時 為被加工表面的寬度。數(shù)控銑床的切削用量包括切削速度 Vc、進(jìn)給速度 、背吃刀量 和側(cè)吃fvpa刀量 。為使數(shù)控編程方便，將圖紙轉(zhuǎn)化為坐標(biāo)。該零件設(shè)計基準(zhǔn)在毛坯料右下角。還應(yīng)該指出，工件上的定位精基準(zhǔn)，一般應(yīng)是工件上具有較高精度要求的重要工作表面，但有時為了使基準(zhǔn)統(tǒng)一或定位可靠，操作方便，人為地制造一種基準(zhǔn)面，這些表面在零件的工件中并不起作用，僅僅在加工中起定位作用，如頂尖孔、工藝搭子等。以上每項原則只能說明一個方面的問題，理想的情況是使基準(zhǔn)既“重合”又“統(tǒng)一”，同時又能使定位穩(wěn)定、可靠，操作方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單。（4）互為基準(zhǔn)原則能夠提高重要表面間的相互位置精度，或使加工余量小而均勻。軸的精基準(zhǔn)為軸兩端的中心孔，齒輪是典型的盤類零件，常以中心孔及—個端面為精加工基準(zhǔn)，而箱體類常以一個平面及平面上的兩個定位用工藝孔為精基準(zhǔn)。以避免基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換帶來的誤差，利于保證各表面的位置精度,簡化工藝規(guī)程,夾具設(shè)計和制造縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。試切法適用于單件小批生產(chǎn)下的逐個零件加工。所謂調(diào)整法，是在預(yù)先調(diào)整好刀具與機床的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這種相對位置的加工方法。M10 絲錐，用于螺紋加工。φ10H7 鉸刀，用于鉸 φ10H7 孔。 鉆頭，用于 4M10 鉆孔。Φ20 鉆頭，用于預(yù)鉆 φ32mm 孔。φ16 立銑刀，用于內(nèi)輪廓粗精加工。選擇的刀具如下：φ80 盤銑刀，用于外輪廓粗、精加工。 ③對于深槽，選取 l=H+(5~10)mm(l 為刀具切削部分長度)。立銑刀的有關(guān)尺寸參數(shù)，推薦用下述經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取： ①刀具半徑 R 應(yīng)小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑， R 一般取 R=(~)R。一般由專業(yè)廠家按照一定的規(guī)范制造成統(tǒng)一形式、尺寸的刀柄。精銑時，銑刀直徑要選大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡。標(biāo)準(zhǔn)可轉(zhuǎn)位面銑刀的直徑為 16630 mm。且切削速度比高速鋼高4~10 倍，但其沖擊韌性與抗拉強度遠(yuǎn)比高速鋼差。選擇合適的刀具和參數(shù)，對于金屬切削加工，能起到事半功倍的效果。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。 刀具選擇刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進(jìn)行。零件又屬于平面類零件，應(yīng)使用通用夾具，通用夾具是已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化、無需調(diào)整或稍加調(diào)整就可以用來裝夾不同工件的夾具。表 31 XD40A 型數(shù)控銑床基本參數(shù)機床重 4400Kg最大載重 500kg800mm 長工作臺400mm 寬X600mmY420mm坐標(biāo)范圍Z520mm軸承錐孔 (7:24)最大鉆孔直徑 φ22最大鏜孔直徑 φ100主軸最高轉(zhuǎn)速 8000r\min主軸功率 X、Y、Z 向切削進(jìn)給速度 010000 mm\minX24