【正文】 及處理方法（一）﹑模具啤塑過(guò)程中粘模☆ 粘模的主要原因如下﹕１﹑出模斜度不夠──視情況盡可能加大脫模斜度﹐并應(yīng)保證型腔﹑型芯足夠的光潔度﹒２﹑模 溫 太 高──調(diào)整模溫﹒☆ 強(qiáng)制塑件粘動(dòng)模（后模） 因?yàn)橐话隳＞叩捻敵鰴C(jī)構(gòu)都設(shè)在動(dòng)模（后模）內(nèi)﹐由于定模（前模）型腔復(fù)雜等原因出現(xiàn)塑件粘前模的情況﹒ 解決方法﹕在后模型芯位開凹槽倒扣位﹐需不影響外觀﹐強(qiáng)制塑件粘在后模上﹒☆ 型腔砂磨拋光方向與塑件出模方向一致﹒ 殘留粗的砂痕影響出模和制件外觀質(zhì)量﹒☆ 分型面向內(nèi)翻口﹐塑件粘模或出模拖花 改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不能回口﹒☆ 高度大的制件粘模﹒因?yàn)楦叨却蟮闹萍?huì)牢牢的吸附在型芯上﹒形成負(fù)壓﹐造成出模困難且易損壞﹒需改善頂出機(jī)構(gòu)﹐如利用壓縮空氣吹出﹐或在型芯頂桿增加排氣位置﹒（二）﹑模具變形☆ 模具變形主要原因﹕ １﹑模具整體剛性差﹒ ２﹑注射壓力太大﹒☆ 新模試模發(fā)生漲模﹐經(jīng)常是由于一開始就采用高壓注塑所致﹐需特別注意試模時(shí)注射壓力取低在根據(jù)情況逐漸調(diào)高﹒☆ 漲模模具的修理: 型芯和型腔配合嚴(yán)密但剛性不足的模具,用模具外周加框加固修理.☆ 連續(xù)生產(chǎn)中發(fā)生漲模: 主要是因?yàn)樾托緶囟壬?同型腔溫差越來(lái)越大,熱膨脹將模具 卡死冷卻模具后即可開啟模具.☆ 杯形制件模具變形: 主要由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡沖擊下(高壓達(dá)50mPa),易變形或偏位.☆ 改善: 高度大的模具應(yīng)采用臺(tái)階或錐面配合的二次定位機(jī)構(gòu),而不能用導(dǎo)柱等導(dǎo)向零件 代替定位零件.（三）﹑模具生銹☆ 模具生銹主要原因 1﹑模腔表面粘附腐蝕性物質(zhì) 2﹑模腔表面霜霧☆ 防止模具生銹的措施1﹑生產(chǎn)中的模具防銹塑料制件啤塑生產(chǎn)中﹐型腔表面會(huì)形成一層分解生成物﹐尤其是PVC﹑賽鋼（POM）等塑料﹐這些分解生成物會(huì)磨耗腐蝕模具而致生銹﹒故需定期定班地清潔擦拭干凈模具（可用酒精）.2﹑停產(chǎn)后的模具保護(hù)清潔模具﹐噴防銹劑﹔長(zhǎng)期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黃油以防生銹﹒3﹑防止出現(xiàn)模腔結(jié)霜停機(jī)時(shí)應(yīng)首先閉運(yùn)水管﹐擦凈模具表面﹐防止冷凝生成霜霧﹒（四）﹑模具咬粘☆ 滑動(dòng)部位零件咬粘的原因﹕ 滑動(dòng)部位零件受到過(guò)大的力﹐發(fā)生變形或移位☆ 滑動(dòng)零件咬粘的防止﹕ 設(shè)計(jì)剛性好的滑動(dòng)零件﹐可靠的定位結(jié)構(gòu)以及對(duì)滑動(dòng)零件用淬硬等﹒高度大的模具要用鍍面定位的模具結(jié)構(gòu)﹐定位部分與導(dǎo)向部分的角度一致易發(fā)生卡死﹐定位部分角度應(yīng)比導(dǎo)向部分大一些（參見圖一）﹒（五）﹑模具頂出機(jī)構(gòu)故障☆ 細(xì)頂桿彎曲／折斷 細(xì)頂桿應(yīng)設(shè)計(jì)成下半段直徑放粗的臺(tái)階形以增加強(qiáng)度﹐特別形狀的成型頂針﹐如矩形 截面針易斷﹐應(yīng)多備幾支﹒☆ 復(fù)位機(jī)構(gòu)干擾 橫抽芯的模具﹐在其復(fù)位之前﹐頂桿必須先復(fù)位﹐否則閉模時(shí)滑塊與頂桿碰撞（干擾） 損壞模具﹒應(yīng)采用可靠安全裝置﹒☆ 制品粘在頂桿上﹐不能自動(dòng)落下﹐需采用半自動(dòng)啤﹐手工取出膠件﹒☆ 成型頂針（包括司筒頂針）成型膠件結(jié)構(gòu)的部分往往有方向性﹐需留意定位問題﹐以免成型后影響外觀及出現(xiàn)裝配問題﹒（六）﹑模腔踫花☆ 型腔踫花的常見原因之一﹕ 是由于全自動(dòng)成型中塑件留在型腔內(nèi)閉模﹐故在模具方面 應(yīng)保證塑件的可靠脫模﹒☆ 防止型腔踫花﹕ 模具成型零件應(yīng)熱處理淬硬或鍍硬鉻﹒（七）﹑模具損壞☆ 模具開裂 模具剛性差﹐超過(guò)疲勞極限時(shí)﹐發(fā)生開裂﹒箱體類制件角部最易發(fā)生開裂﹒修復(fù)用燒焊或鑲嵌的方法﹒☆ 型芯（針）折斷塑件孔成型針過(guò)長(zhǎng)﹐受到不平衡的成型壓力或脫模力﹐沖擊會(huì)彎曲或是從根部折斷﹒成型針根部設(shè)計(jì)圓角可避免應(yīng)力集中﹐不易折斷﹐其材料宜用彈簧鋼﹐并應(yīng)預(yù)有備件﹒☆ 型腔損壞輕微的損壞(傷痕)可用踏平的方法修理, 嚴(yán)重的損壞或把損壞的部分鉆去或割去, 把損壞的部分做成鑲件嵌入修得, 但制品表面會(huì)留有鑲拼線痕. (參見圖二)☆ 分型面的修理分型面往往因粘有飛邊或垃圾而壓出凹痕(塌陷), 修理的方法用踏平或焊補(bǔ)后修整. 而用磨削分型面雖能修理凹痕, 但型腔高度變化影響尺寸。 制件造型或澆口形狀的影響﹒178。 塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差﹒ O 控制料溫﹑模溫﹑保證穩(wěn)定的結(jié)晶情況﹒178。 澆注系統(tǒng)有缺陷﹒l 顏色不均 O 注意干料混料應(yīng)均勻﹒178。 模具排氣不暢﹐氣體干擾充模﹒178。 摻入水口料（再生料）太多﹐料降解﹒ O 對(duì)表面光澤差部分加排氣槽或考慮用鑲件等改善排氣﹒178。 模腔光潔度不夠（制造原因）或帶有潮霧﹑ 銹等﹒料溫或模溫偏低﹒ O 調(diào)整加熱帶﹒ O 控制水口料加入量﹒ O 相應(yīng)增大注射壓力／增大注射速度及延長(zhǎng)注射時(shí)間 和冷卻時(shí)間﹒178。 冷料穴太小﹒ O 改善模具排氣情況﹐設(shè)置足夠大的冷料穴﹒顏色及光澤缺陷 O 檢查原料情況及是否混入不純物﹒l 表面暗色﹑光澤差 O 對(duì)模具進(jìn)一步改善（拋光等）﹐并注意檢查運(yùn)水是否 有泄漏等﹒178。 模具溫度低﹒ O 提高模具溫度﹒178。 模溫太低 O 升高模具溫度﹒波 紋 O 提高料筒溫度﹐特別是噴嘴溫度﹒178。 塑料粒子本身性質(zhì)決定（如ABS比HIPS光澤亮﹐丁二烯的啞光作用明顯）.O 改善澆口位置﹐使料流暢﹒O 增長(zhǎng)模內(nèi)冷卻時(shí)間﹒泛白／霧暈 O 消除（包括水汽在內(nèi)）污染﹒178。 模溫影響O 增加料溫﹐注射壓力﹐注射速度﹒178。 料量不足或壓力太低﹒ O 改善模腔排氣﹒ O 縮短塑件在模內(nèi)冷卻時(shí)間﹐必要時(shí)將塑件投于熱水中緩冷﹒問 題 原 因可 能 改 善 方 法低光潔度﹐表面光澤差O 改善模腔表面光潔度﹐最好熱處理淬硬后研磨﹐在鍍鉻﹑拋光﹒178。 塑料內(nèi)部充滿氣體﹒ O 增加料溫使流動(dòng)順暢及降低料溫減小收縮（視情節(jié)而調(diào)節(jié)）﹒ O 適當(dāng)提高模溫﹐特別是形成“真空泡”位的局部模溫﹒178。 產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)﹒ O 增加或減小預(yù)塑背壓﹐減小螺桿轉(zhuǎn)速﹒ O 改善流道及型腔的排氣狀況﹒178。 注射壓力太高注﹕含較大殘余應(yīng)力龜裂制品噴油后﹐在溶劑作用下發(fā)生開裂﹒透明件缺陷 O 消除污染（包括水份）－－爍斑／銀紋／裂紋 O 降低料溫﹑分段調(diào)節(jié)料筒溫度﹒178。 頂桿或頂板位置不當(dāng) O 減小喂料量178。 模溫太低 O 重新修整模具178。 材料因素 O 適當(dāng)提高注射速度 O 延長(zhǎng)注射時(shí)間178。 成型期間膠料降解 O 調(diào)塑化溫度及噴嘴溫度﹕提高溫度使充模順暢﹐ 太高溫度料易降解﹒178。 塑件／模具設(shè)計(jì)差 O 熱電偶／加熱帶／調(diào)溫系統(tǒng)故障 O 塑化能力不足178。 注塑機(jī)控制不一致 O 換注塑機(jī)需重新調(diào)整工藝﹐不同機(jī)種成型工藝條件有差別 O 螺桿轉(zhuǎn)速﹑停止動(dòng)作不穩(wěn)定178。 塑件截面厚度變化大 O 使用快凝固的材料 O 結(jié)晶性塑料收縮率大﹐易產(chǎn)生應(yīng)力變形178。 頂出件太熱（應(yīng)在模內(nèi)充分冷卻） O 成型后退火（熱環(huán)境緩冷） O 在夾具定型狀態(tài)下冷卻（出模后）178。 模具（型腔）冷卻不均勻 O 在保持最低限度充料量下減小螺桿轉(zhuǎn)速和背壓﹐ 降低料密度 O 降低料溫（不可太低﹐否則高壓導(dǎo)致應(yīng)力大亦變形）178。 成型工藝條件不當(dāng) O 延長(zhǎng)成型周期 O 在不過(guò)度充填情況下提高注射壓力178。 裹入氣體 O 澆口離熔接區(qū)太遠(yuǎn)﹕增添輔助澆口 O 開設(shè)擴(kuò)張或疏通型腔排氣通道問 題 原 因可 能 改 善 方 法178。 壓力不夠 O 注口開口太小﹕改善 O 塑件在熔接區(qū)太薄﹕增厚178。 塑件壁厚變化大★ 模具改善 O 排氣不足﹕熔接區(qū)增加排氣178。 熔接區(qū)離澆口太遠(yuǎn) O 噴嘴溫度太低 O 模溫太低178。 料溫太低 O 注射壓力太低 O 注射速度太慢178。 模具冷卻不充分 O 模具上局部熱點(diǎn)﹕改善運(yùn)水冷卻★ 模具178。 注射螺桿前無(wú)緩沖★ 溫度 O 料溫太高或太低﹕調(diào)整料筒溫度178。 頂出件太熱★ 冷卻條件 O 縮短模內(nèi)冷卻時(shí)間178。 收縮造成模內(nèi)缺料﹐原因有﹕ O 充分干燥原料粒 O 厚壁﹑筋肋﹑凸緣等導(dǎo)致壁厚不均勻 O 選用收縮率低的料 O 喂料不足★ 成型 O 注射壓力太低 O 喂料不足﹕改善 O 螺桿進(jìn)給時(shí)間太短 O 提高注射壓力問 題 原 因可 能 改 善 方 法 O 澆口不平衡或澆口太遠(yuǎn) O 增加背壓﹐提高塑料密度 O 注射速度太慢 O 增加注射時(shí)間 O 提高注射速度178。 喂料不足 O 改善型腔排氣178。 注射壓力太低 O 料溫太高﹕調(diào)整178。 模溫不均勻 O 充分干燥料粒﹐避免成型時(shí)水汽及溫度劇烈變化178。 粗細(xì)料?；旌希ò杌驌剿诹咸啵? O 保持模溫均勻／盡可能使壁厚均勻178。 料粒中有水分 O 增加模具排氣178。 注射速度太快★ 模具178。 螺桿裹入空氣（背壓太低﹑轉(zhuǎn)速過(guò)高） O 降低料筒后端溫度178。 料斗中料溫變化 O 降低注射壓力178。 噴嘴﹑分流錐﹑塑化筒溫度過(guò)高 O 首先降低噴嘴溫度﹐隨后降低塑化溫度178。 模具問題（局部陷塌－設(shè)計(jì)問題） O 喂料設(shè)置過(guò)量178。 喂料過(guò)量 O 注射壓力太高 O 注射時(shí)間太長(zhǎng)178。 料溫太高（膠料粘度低） O 噴嘴溫度太高 O 模溫太高178。 喂料不足 O 澆口數(shù)量不夠多 O 冷卻穴太小﹐方向不對(duì)或根本無(wú)178。 冷模具／模溫不均勻O 制件局部斷面過(guò)薄 O 澆口太小178。 多型腔模具各澆口不平衡﹐型腔排氣不暢 O 提高模溫178。 注塑機(jī)塑化能力不足 O 各型腔充填速度不等178。注塑生產(chǎn)工藝知識(shí)一﹒注塑生產(chǎn)的概念 注塑是塑料成型的一種重要方式﹐其過(guò)程是將塑料粒從注塑機(jī)料斗中送入料筒﹐料粒在受熱及螺桿旋轉(zhuǎn)剪切作用下呈熔融的流動(dòng)狀態(tài)﹐這時(shí)再由螺桿推進(jìn)熔膠﹐并通過(guò)料筒前端噴嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷卻出模后得到預(yù)期的塑件制品﹐事實(shí)上﹐一個(gè)完整的注塑生產(chǎn)過(guò)程還應(yīng)包括一些輔助工序﹐如所附流程圖的說(shuō)明﹕塑膠料注塑生產(chǎn)流程圖﹕配料著色焗 料注塑模塑料模脫 模注塑成型（按規(guī)定的工藝參數(shù)）去水口流道廢料制 品打料粉碎檢 查全新料混合不合格品合格品包 裝＊ ＊注塑生產(chǎn)可采用半自動(dòng)和全自動(dòng)兩種生產(chǎn)形式﹐而手動(dòng)形式只是在調(diào)機(jī)時(shí)采用.二﹒注塑生產(chǎn)的條件﹕ 獲得優(yōu)良注塑的先決條件 （1）﹒性能可靠的注塑機(jī)﹒ （2）﹒滿足使用要求的輔助設(shè)備﹒（干燥機(jī)﹒凍水機(jī)﹑混料機(jī)等） （3）﹒選擇適用的塑料﹒ （4）﹒優(yōu)良的注塑模具﹒ （5）﹒高素質(zhì)的調(diào)機(jī)技術(shù)人員﹒1﹒注塑機(jī)目前我廠生產(chǎn)車間注塑機(jī)主要為震雄機(jī)器廠有限公司生產(chǎn)的機(jī)器﹐下表列出相關(guān)規(guī)格參考﹒注塑機(jī)型一次最大注射容量哥林柱寬度臺(tái) 數(shù)JM4MKⅡ4A35042JM44A35010JM88MK3C4A36511JM128MKⅢ9A4107JM1010A4103JM12MKⅡ12A40518JM168MKⅢ14A46517JM1414A4451JM218MKⅢ21A5108JM268MKⅢ38A5504JM368MKⅢ39A7001（1） 注塑機(jī)基本結(jié)構(gòu)注塑機(jī)包括﹕注射系統(tǒng)﹑鎖模系統(tǒng)及注塑模具三大部分組成﹒各部分的作用列述如下﹕a) 注射系統(tǒng) 是注塑機(jī)