【正文】 受污染﹒ （ 4） 混料機 將按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色種通過機械攪拌﹐混合均勻﹐以使成型塑件著色﹐強度一致﹒ 色粉與色種混色的特點比較﹔ 色粉混色 色種混色 1﹒色粉成本低 2﹒設備簡單﹐投資少 3﹒配色方便﹐適應性強 1﹒擴散性好﹐顏色穩(wěn)定性好 2﹒操作簡單﹐清潔容 易﹐混色工作量小 1﹒色粉分散性差﹐色穩(wěn)定性差 2﹒粉塵飛揚﹐污染環(huán)境 3﹒改變顏色時清潔工作困難 1﹒色種成本較高 2﹒顏色均勻性仍不十分理想 附錄（ 1） 常用塑料材料干燥條件 塑 料 焗料溫度 (℃ ) 焗料時間 (HRS) ABS 80~90 3~4 POM 90~100 1~2 PMMA 80~90 2~3 離子交換聚合物 SURLYN 70 7~8 NYLON 80~90 4~5 PC 120 3~4 SAN 80~90 3~4 PBT 120~150 2~3 熱塑性彈體 90~100 2~3 熱塑性橡膠 TPR（ SANTOPRENE） 70 2~3 聚氨酯 80~90 2~3 附錄（ 2） 塑料著色性比較 塑料名稱 顏 色 透明狀況 可染色種類 熱穩(wěn)定性 遷移性 PE 白 色 半透明 半透明﹑珠光﹑不透明 穩(wěn) 定 易 PP 白 色 半透明 半透明﹑珠光﹑不透明 穩(wěn) 定 易 GPPS 無 色 透 明 透明﹑半透明﹑珠光﹑不透明 穩(wěn) 定 無 HIPS 白 色 不透明 不透明 穩(wěn) 定 無 AS（ SAN） 無 色 透 明 透明﹑半透明﹑不透明 不穩(wěn)定 無 ABS 微黃色 不透明 不透明 易變色 無 HBS 無色至微黃 透 明 透明﹑不透明 穩(wěn) 定 無 PMMA 無 色 透 明 透明﹑半透明﹑珠光﹑不透明 穩(wěn) 定 無 PC 無色至微黃 透 明 透明﹑半透明﹑不透明 穩(wěn) 定 無 PA 白色至微黃 半透明至不透明 半透明﹑不透明 穩(wěn) 定 無 POM 白色至微黃 不透明 不透明 穩(wěn) 定 無 PBT 白 色 不透明 不透明 穩(wěn) 定 無 PVC 白 色 透明 透明﹑半透明﹑珠光﹑不透明 易變色 易 *** 塑料差色時注意的幾個問題﹔ 1﹒ PE﹑ PP﹑ PVC﹑ GPPS﹑ PMMA﹑ SAN﹑ PC﹑ PBT 染不透明色時需加入鈦白粉﹒ 2﹒ PVC﹑ GPPS﹑ SAN﹑ PMMA﹑ PC 染透明或珠光色時不得加入鈦白粉﹐鋅鋇白或其它無機物﹒ 3﹒需注意多種色劑用于 PE﹑ PP﹑ PVC 時會發(fā)生不同程度的遷移現(xiàn)象﹐選用時注意﹒ 4﹒由于 ABS﹑ SAN 類中有 A（丙烯 月 青）組份﹐而 月 青氨基（－ CN）會引起著色不理想 (色不穩(wěn)定﹐不夠鮮艷）﹐另一方面﹐ A 組份會使熔體粘度增大﹐摩擦剪切熱 較多﹐ 所以對色劑的耐熱性要求較高﹒ 5﹒ PMMA 及 PC 因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前徹底給予干燥﹒ 6﹒ PA 中含有極性很強的 酉 先 胺基﹐吸水性強﹐故混色后在成型前亦必須徹底進行烘焗﹒ 7﹒因 PVC（尤其是軟 PVC）中含有大量的增塑劑﹐熱穩(wěn)定劑等添加劑會使著色鮮艷性差﹐而且添加劑的析出易使色劑滲出發(fā)生遷移現(xiàn)象﹐另外﹐ PVC 在高溫下分解出的氯化氫（ HCL）也會使色劑顏色發(fā)生變化﹒ 三﹑啤塑（注射）成型原理概述 (一 )﹒成型過程的描述 a. 塑料原料粒經(jīng)過注塑機（啤機）料斗進入料筒? b. 料粒在料筒中受熱力及螺桿剪 切力的塑化作用熔化成流態(tài)? c. 流態(tài)溶膠在注射機螺桿推動下以較高壓力和較快速度通過一個狹小噴射嘴 射入閉合的模具型腔內(nèi)? d. 經(jīng)模具的散熱冷卻（過程中施以保壓等控制）﹐熔體凝固硬化? e 開啟模具﹐在頂處系統(tǒng)作用下﹐得到與模具型腔一致的膠件﹒ 總之﹔注射過程包括加料﹑塑化﹑注射﹑保壓﹑冷卻和脫模等步驟﹒ (二 )﹒成型前的準備工作 1﹒對原料粒的干燥處理 膠粒高分子含親水基因﹐易吸濕而使膠件產(chǎn)生銀紋﹑夾水紋﹑氣泡等缺陷﹒ 一般說來結晶性塑料（ PE﹑ PP﹑ POM 等）較非結晶性塑料（ PMMA﹑ PC等）吸水性小﹒ 2﹑料筒的清洗﹔ 更換新的塑料需在注射成型前清洗殘留在料筒內(nèi)的舊料﹐以保證性能﹒ 料筒清洗劑﹔適用于溫度在 180℃ ? 280℃ 的各種熱塑性塑料﹒ 3﹑脫模劑的選用 為幫助順利脫模﹐生產(chǎn)上可用霧化脫模劑控制最佳使用量 ﹒ (三 )﹑注塑機操作程序 1﹑利用注塑油缸液壓活塞將螺桿向前推進﹐由螺桿端部將溶膠推出噴嘴﹐注塑入模﹒ 2﹑注塑模內(nèi)充滿塑料并在注塑壓力下固化﹒ 3﹑螺桿旋轉﹐在不斷將料斗落下料粒曳入料筒的同時﹐螺桿后退讓料筒中的料在外熱及剪切摩擦熱下進行塑化﹒最后將塑化好的溶 膠定量地輸送并﹒貯存到螺桿端部﹐等待下一輪注射﹒ 4﹑開模取出固化了的塑件﹐合模準備下一輪注射﹒ 以上 1﹑ 2﹑ 3﹑ 4 是連續(xù)﹑周期性進行的﹒ (四 )﹑注塑工藝 注塑成型主要工藝參數(shù)﹔溫度﹑壓力﹑時間﹒ 準確而穩(wěn)定的注塑工藝是保證塑件質量的充要前提﹒ 調整工業(yè)條件時﹔按照壓力──時間──溫度順序﹐不應同時變更兩個或兩個以上參數(shù) ﹒ 1﹑溫度 注塑成型工藝需控制的溫度有﹔ 1﹒料筒溫度 2﹒噴嘴溫度 3﹒模具溫度 其中料筒溫度和噴嘴溫度主要影響塑化和流動? 模具溫度﹒主要影響流動和冷卻定型﹒ a. 料筒溫度 一般自后至前逐步升高﹐以使均勻塑化﹒ b﹒噴嘴溫度 通常略低于料筒最高溫度﹐防止噴嘴發(fā)生“流涎 ”現(xiàn)象但亦不能太低 ,以防早凝堵塞﹒ c﹒ 模具溫度 模具溫度的選擇與塑料特性﹑制品結構﹑尺寸性能要求均有關系 2﹑壓力﹔ 注射成型過程中需控制的壓力有﹔ a 注射壓力﹑ b 塑化壓力（背壓）﹒ a﹒注射壓力﹔ 注射壓力是指螺桿頂部對熔膠施加的壓力﹐其作用是克服熔膠自料筒流向型腔的流動阻力﹐使熔體具有一定的充模速度并對熔體進行壓實地﹒注射壓力 的大小與塑料品種﹑注塑機類型﹑制品結構及其它工藝參數(shù)有關﹒ b﹒塑化壓力（背壓）﹔ 螺桿頂部熔膠在螺桿轉動后退受到的壓力﹐亦稱背壓﹒ 背壓通過調節(jié)液壓缸的溢流閥來調節(jié)﹐增大背壓﹐可以提高熔體溫度﹐使溫度均勻﹐但會減小塑化速率﹐延長成型周期﹐可能導致塑料降解﹒一般宜取低背壓（ 不超過 2Mpa） 3﹑時間（成型周期） ─ 充模時間 注射時間── － 保壓時間── 成型周期 ── 閉模冷卻時間────────總冷卻時間 其它時間（開模﹑脫模等） 其中﹔ ﹐注射時間和冷卻時間的多少對塑件質量有決定性影響﹒ ﹐不超過 10S﹒ ﹐與膠件壁厚相關﹐通常以塑件收縮最小取最佳保壓時間﹒ ﹑模具溫度﹑塑料熱性能及結晶性能等 ﹒ ＊ 注射速度的控制﹔ 注射速度通過調節(jié)單位時間內(nèi)向注射油缸供油多少來實現(xiàn)﹒ A﹑低速注射﹔需較高注射壓力（因熔膠粘度﹑流動阻滯大的原因） a. 優(yōu)點﹔ 流速平穩(wěn)﹐剪切速度小﹐塑件內(nèi)應力低﹐尺寸較穩(wěn)定﹐亦有助于避免縮水凹陷﹒ b 缺點﹔ 充模時間延長﹐制件易分層和出現(xiàn)熔結痕（即夾水紋）﹐影響外觀﹐亦使機械強度大大降低 ﹒ B﹑高速注射﹔ a. 優(yōu)點﹔ 快速充滿型腔﹐料溫和粘度下降很小﹐可采用低的注射壓力能改善制件光澤度﹑ 平滑度﹐改善夾水紋﹑縮水等現(xiàn)象﹒ ﹔ “自由噴射”的 渦流混入空氣使制件有氣紋﹐氣泡（透明件明顯）?排氣不順而“困氣” 燒焦﹑泛黃﹐脫模困難?速度紊亂易使透明件不透明﹐增加了內(nèi)應力膠件易變形翹曲等 ﹒ 四 . 注射成型常見問題及改善方法 問 題 原 因 可 能 改 善 方 法 填充不足（走料不齊） ★ 啤塑條件原因－－對以下進行糾正 O 注射壓力太低 ? 成型工藝條件不當 O 注射時間太短 O 注射速度太慢 ? 注塑機塑化能力不足 O 各型腔充填速度不等 ? 塑料流動性太差 ★ 與溫度相關原因－－對以下進行糾正 O 提高塑化筒溫度（前爐／后爐／爐嘴） ? 多型腔模具各澆口不平衡﹐型腔排氣不暢 O 提高模溫 ? 冷料（料溫太低） ★ 與模具有關原因－－對以下進行糾正 O 澆道太小﹑太薄﹑太長（轉角應圓弧過渡） ? 冷模具／模溫不均勻 O 制件局部斷面過薄 O 澆口太小 ? 注射速度不夠 O 噴嘴開口太小 O 澆口位置不恰當 ? 喂料不足 O 澆口數(shù)量不夠多 O 冷卻穴太小﹐方向不對或 根本無 ? 注塑機塑化容量小（注射量不夠） O 模具排氣不夠－－開排氣槽及必要時采用鑲件排氣 ★ 機器原因－－對以下進行糾正 O 料斗無料或料斗口部分全部堵塞 O 對注射量來講﹐機器塑化能力太弱 O 喂料控制設置太慢 O 生產(chǎn)周期過短﹐料溫不及 O 溫度計顯示溫度不真實﹐明高實低 飛邊（披鋒） ★ 溫度－－對以下進行糾正 O 塑化筒溫度太高 ? 料溫太高（膠料粘度低） O 噴嘴溫度太高 O 模溫太高 ? 壓力太高 ★ 啤塑－－對以下進行糾正 ? 喂料過量 O 注射壓力太高 O 注射時間太長 ? 分型面精度差或配合面不良 (行位﹑ O 增壓時間太長 滑配部位﹑鑲塊間隙﹑頂桿空隙等） O 注射速度太高 O 型腔內(nèi)充填速度不等 ? 模具問題（局部陷塌－設計問題） O 喂料設置過量 ? 鎖模力不夠 ★ 機器－－調整 O 鎖模力太小﹐換 用大機 O 鎖模力不穩(wěn)定 O 拉桿變形不等 問 題 原 因 可 能 改 善 方 法 飛邊（披鋒） ★ 模具－－糾正 O 型腔﹑型芯不密封 O 型腔﹑型芯未對準 O 模板不平衡 O 型腔﹑型芯支撐不夠 O 模具塌陷 O 外來物使模具合攏不良（導柱﹑導套） O 排氣不夠﹐受壓空氣將分型面脹開﹐料隨空氣溢出 O 多型腔模調整分流道﹐澆口尺寸 O 澆口安置在質量對稱中心 ﹐避免偏向流動﹐單邊受張力溢料 銀 紋 ★ 機器／啤塑條件 ? 噴嘴﹑分流錐﹑塑化筒溫度過高 O 首先降低噴嘴溫度﹐隨后降低塑化溫度 ? 塑料溫度太高 O 料粒充分干燥﹐保持料溫 ? 料斗中料溫變化 O 降低注射壓力 ? 注射壓力太高 O 提高注射速度（使制件冷凝硬化前得到高壓密度大） ? 螺桿裹入空氣（背壓太低﹑轉速過高） O 降低料筒后端溫度 ? 模溫太低 ? 注射速度太快 ★ 模具 ? 注射速度太慢 O 提高模溫 ? 料粒中有水分 O 增加模具排氣 ? 塑料 質量差﹑易分解 O 平衡澆口及重新布置澆口 ? 粗細料粒混合（拌或摻水口料太多） O 保持模溫均勻／盡可能使壁厚均勻 ? 芯腔﹑型芯帶有水分（冷凝﹑水路泄漏） O 檢查運水是否泄漏 ★ 材料 O 檢討原料質量及控制回料加入量（多次回料易分解） O 使用料粒應均勻 O 用較長摻混時間﹐增加潤滑劑 O 原料中混入其它易分解塑料 氣泡／氣孔 O 檢討模具運水道 ? 模溫不均勻 O 充分干燥料粒﹐避免成型時 水汽及溫度劇烈變化 ? 料粒中的水份 O 調大壓力﹐減慢注射速度 ? 注射壓力太低 O 料溫太高﹔調整 ? 注射速度太快 O 機器注射量不夠﹔做需要的變動 ? 喂料不足 O 改善型腔排氣 ? 裹入空氣 O 改壁薄與壁厚的光滑過渡區(qū) O