【正文】 動控制在177。由于AlZnSi溶液中較高的溫度（600℃）和含鋁量（55%左右），使得Al和Fe的反應非常激烈，在Al擴散到帶鋼基體內(nèi)形成化合物的同時，帶鋼上的鐵原子也擴散到Al內(nèi)形成化合物，這些化合物在帶鋼和鍍液的相互運動下，不斷溶解脫落到鍍液中，形成鋅渣。正常生產(chǎn)期間，沉沒輥全程投用，根據(jù)生產(chǎn)證明，結(jié)瘤的清理效果最好。 鋁鋅沉沒輥裝置優(yōu)化前 優(yōu)化后圖6 沉沒輥優(yōu)化前、后對比為解決帶溝槽沉沒輥結(jié)瘤（鋁鋅產(chǎn)品常見缺陷），上海板材全部使用不帶溝槽的沉沒輥，如圖6，不帶溝槽沉沒輥使帶鋼和輥面全面接觸，使帶鋼和輥面間的應力更加均衡，改善條狀鋅花不均。并利用升降溫使底渣重溶和析出方法，改變底渣狀態(tài)，使鋅鍋溫度由正常的600℃降低到590℃進行保溫4～5小時后進行撈渣，然后恢復到600℃保溫，如此重復2～3次，則鋅渣清理較正常打撈更為干凈。以上兩種方式加鋅時溜槽流到鋅鍋液面處的鍍液溫度如表17所示（5月22日測量，預熔鍋溫度設定640℃，鋅鍋溫度設定600℃左）。通過大量生產(chǎn)證明，將預熔鍋溫度設為640℃時，預熔鍋流出的鋅液經(jīng)過溜槽的熱量損失后到達鋅鍋液面時的溫度為600℃左右，與鋅鍋要求的溫度相吻合。表16 鍍液及帶鋼入鋅鍋溫度鍍液溫度（℃）帶鋼入鍋溫度（℃）600鍋溫590鍋溫 預熔鍋工藝將鋁鋅錠直接加入鋅鍋，鍍液的溫度和成份波動較大，加快了沉沒輥結(jié)瘤。表15 熱鍍鋁鋅鍍液成份鋅液成份Al（%）Zn（%）Si（%）比例53～56余量～ 鍍液溫度、帶鋼入鋅鍋溫度熱鍍鋁鋅時鋅鍋溫度過高會加速鐵－鋁反應，影響鍍層性能，帶鋼入鋅鍋溫度降低，可減少鋅蒸汽，提高產(chǎn)品質(zhì)量和鍍層性能。表14 拉矯工藝參數(shù)帶鋼規(guī)格（mm）1單元壓下量2單元壓下量3單元壓下量延伸率（%）*10006610*10006612*10008814*1000101016*1000121216*1000141418*1250161620*1250181623*1250191723*1250191723*12501917235專題研究 鍍液成份通過專題研究分析和試驗證明，鍍液中55%的鋁，43%的鋅可使鋁鋅鍍層具有最好的綜合性能[3]，熱鍍鋁鋅生產(chǎn)中鋅液中的硅元素有利于抑制鍍液元素和鐵基之間的擴散和化合作用，防止脆性化合物層過度的生長，提高鍍層附著性和延展性。 拉矯工藝拉矯是控制產(chǎn)品板形的主要手端，拉矯壓下量不夠或過大時往往導致帶鋼出拉矯機后呈凸形或凹形，影響產(chǎn)品的最終板形，在質(zhì)檢臺人工用直尺測量帶鋼橫向平直度，較重時帶鋼邊部和中部的高度差為3mm左右，而此時開卷確認，50%以上的帶過存在浪形。*1250mm規(guī)格產(chǎn)品時工藝如圖5所示（機組運行速度為72m/min）?；谝陨弦蛩?，熱鍍鋁鋅產(chǎn)品的鍍后冷卻速度控制在10～30鋁鋅s之間，帶鋼在高跨第一轉(zhuǎn)向輥前溫度控制在330℃以下。冷卻速度快時，鋁鋅產(chǎn)品具有表面鋅花細小，平整度好，鋅花均勻，觀賞性強等優(yōu)點。這兩者均提高了鋁鋅合金抗局部穿透腐蝕的能力。 鍍后冷卻控制熱鍍鋁鋅合金鍍層鍍層后快速冷卻對鍍層的抗腐蝕性影響很大。帶鋼出鋅鍋后，由于邊部較中部熱量散失快，邊部更容易冷卻，因此鋁鋅產(chǎn)品生產(chǎn)中極易出現(xiàn)邊厚缺陷，為防止此缺陷的產(chǎn)生，又能很好的控制鍍層的厚度，為找出最合適的氣刀唇隙，課題組研究了不同間隙的氣刀刮鋅能力，針對產(chǎn)品鍍層的厚度不同，對厚鍍層（電控柜）產(chǎn)品和薄鍍層（彩涂基板）產(chǎn)品制定了不同的氣刀間隙參數(shù)，如表13所示。通常情況下，氣刀間隙越大，氣刀的刮鋅能力越強，能夠更好的控制鍍層的厚度。表12 氣刀參數(shù)控制表氣刀距離20mm～30mm氣刀高度150～350mm根據(jù)氣刀沖量公式[1]，鍍層厚度和氣刀壓力、氣刀間隙有關(guān)。實際證明，氣刀參數(shù)不佳會導致邊厚、氣刀條痕、鋅起伏、橫紋和亮點等缺陷產(chǎn)生。氣刀不但對鍍層重量、均勻性進行控制，作為鋅鍋后的第一道工序，其對帶鋼表面質(zhì)量有著至關(guān)重要的作用。表11 鍍液均勻性對比取樣位置鋁含量(%)鐵含量(%)硅含量(%)A上A下B上B下從表11看，在正常生產(chǎn)情況下，鋅鍋內(nèi)的成份較為均勻，沒有出現(xiàn)鍍液分層。在以后各輪的生產(chǎn)中，Al、Si的成分控制越來越穩(wěn)定。由此可見，鍍液中鋁含量在控制目標范圍，且較為穩(wěn)定；硅含量雖有一定的波動，但均控制在目標范圍。表10 鋅鍋工藝參數(shù)表控制工藝成份(%)溫度 (℃)AlSiZn指 標53～56～余量600177。根據(jù)熱鍍鋁鋅合金產(chǎn)品生產(chǎn)實際，退火爐各段露點指標如表9。3）露點控制露點是反應退火爐內(nèi)水蒸汽含量的指標。在爐鼻處的出口段，為減緩鋅蒸汽流動性，需對露點進行適當提高，并將此處氫氣濃度適當提高以免帶鋼氧化，在向其它段逆行過程中使用純氮將其稀釋至5%，保證退火爐安全。保護氣體是逆著帶鋼運行方向由后向前流動。爐內(nèi)氣氛控制因素主要考慮以下因素：1）保護氣體質(zhì)量保護氣體質(zhì)量的好壞直接影響退火爐氣氛，為確保退火爐內(nèi)良好的還原氣氛，對保護氣體(NH2混合氣體)相關(guān)指標提出要求，見表8。退火爐氣氛控制的目的是完全去除帶鋼表面氧化物，為帶鋼熱鍍時獲得附著力良好的鍍層奠定基礎。表7 帶溫控制表區(qū) 域PHFRTFES溫度(℃)≥230690730590177。在ES段帶溫設計中，帶鋼入鍋溫度控制較鍍液溫度低5～10溫，其主要目的是：①減少鋅鍋內(nèi)底渣；②減小合金層厚度，提高鍍層性能；③降低鋅蒸汽流動性，防止產(chǎn)生漏鍍和麻點缺陷。上述功能是通過控制退火爐爐內(nèi)氣氛和帶鋼溫度來實現(xiàn)的。由表6可見，在原板表面殘余物較多的情況下，清洗后的帶鋼表面殘余物小于20mg/m2，滿足熱鍍鋁鋅合金產(chǎn)品的生產(chǎn)要求。 循環(huán)罐放散制度為了保證清洗液的潔凈度，對101和301循環(huán)罐的液體進行定期的排放和補充，在生產(chǎn)期間，每24小時排放101和301循環(huán)罐中液體的10%。 刷輥壓力刷輥壓力控制是根據(jù)其壓下量和壓下電機電流值綜合控制，刷輥壓力適當增加，有利于清除帶鋼表面油脂，但刷輥磨損較大。 清洗溫度清洗溫度升高，有利于充分發(fā)揮清洗劑中各種添加劑的作用，降低帶鋼表面油污和皂化物粘度，提高清洗效率。表5 清洗液濃度對清洗效果的影響 電解電流（A）400050006000700080009000清洗效果△△△△△△△△△△△△△△△△△△△△△注：“△”數(shù)量越多，代表清洗效果越好。 電解電流電解槽電流越大，則電流密度越大，有利于清除帶鋼表面微觀孔隙中的油污。表4 清洗液濃度對清洗效果的影響 濃度（FA/Pt.）405060708090清洗效果△△△△△△△△△△△△△△△△△△△注：“△”數(shù)量越多，代表清洗效果越好。電解清洗濃度低會使電流密度值下降，影響清洗效果。其清洗效率主要影響因素和工藝控制手段為清洗液濃度、清洗溫度、電解電流等。4鍍鋅線采用美鋼聯(lián)法生產(chǎn)工藝，對帶鋼表面清潔度要求十分苛刻，因此，采取合理的清洗工藝，提高帶鋼表面清潔度是生產(chǎn)合格熱鍍鋁鋅合金產(chǎn)品的第一步。 脫脂清洗工藝 清洗的作用是去除帶鋼表面的殘余物，為帶鋼進入鋅鍋提供潔凈的表面。4 關(guān)鍵工藝技術(shù)研究鋁鋅產(chǎn)品的質(zhì)量主要在力學性能、鍍層質(zhì)量和表面質(zhì)量。風機：型號473 12D，流量68956m3/h，全壓3780Pa。主要設備參數(shù)如下：移動風箱：高度8100mm。 鍍后冷卻設備鋁鋅產(chǎn)品出鋅鍋后溫度較鍍鋅產(chǎn)品高，要求冷卻速度快，原有的冷卻能力已不足。功率：700KW。新增預熔鍋，利用預熔鍋先將鋁鋅錠熔化，預熔鍋溫度按640℃控制，則通過溜槽流入鋅鍋鍍液的溫度與鋅鍋溫度基本一致，防止了鋅鍋內(nèi)鍍液溫度和成份的波動。感應體是陶瓷鍋的核心部件，風冷大功率噴流型感應體結(jié)構(gòu)先進, 噴流型熔溝使熔溝內(nèi)的鋅液和爐內(nèi)的鋅液能實現(xiàn)充分的熱交換，為適應鋁鋅鍍液的需要，對原有噴流型感應體進行了改進，使其噴流性能更好。鍋體含爐殼和爐襯，爐殼為鋼板制成的筋板在外的箱形焊接體，是配有筋板和角撐板的剛性結(jié)構(gòu)件。鍍鋁鋅鋅鍋結(jié)構(gòu)特點：① 底部為圓弧形, 垂直爐壁, 感應器上傾30器角布置；② 喉部距底部高度大；③本鍋新增二臺500kW,利舊二臺450kW共1900kW功率的大功率噴流型可拆式感應體,感應體對稱布置于陶瓷鍋的四個側(cè)面。由于鍍鋁鋅鋅鍋和鍍鋅鋅鍋使用的溫度相差較大且耐腐蝕性要求也較高，原有的耐火材料完全不能適應，拆除原有的耐火材料，重新砌筑新的耐火材料。表3 露點控制及產(chǎn)品缺陷 露點樣本數(shù)麻點缺陷數(shù)露鋼缺陷數(shù)缺陷比例35℃250624%45℃40000%55℃309030% 鋅鍋隨著鋅鍋成分及工作溫度的變化（55%%%Si，鋅液溫度：℃），鍍鋁鋅鋅鍋利用現(xiàn)有的鍍鋅鋅鍋進行改造。鋅蒸汽進入退火爐出口段時遇到水蒸汽則冷凝，冷凝后的鋅蒸汽停止前進停留在退火爐出口段，防止進入退火爐粘附于帶鋼表面形成麻點缺陷。由于鋁鋅鍍液溫度（600℃）較高，生產(chǎn)中有大量的鋅蒸汽通過爐鼻子進入到退火爐，鋅蒸汽與帶鋼接觸粘附于帶鋼表面，經(jīng)過鋅鍋后，在產(chǎn)品表面形成麻