設(shè)計“ca6140車床”撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備-文庫吧資料
2025-07-01 21:00本頁面
【正文】 ：，查《機械加工工藝手冊》實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： =81mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 本工序機動時間工序五：粗、精銑上端面機床：立式升降臺銑床刀具：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》表10231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數(shù)為12齒。外徑160mm，內(nèi)徑40mm，刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數(shù)為24齒。走刀次數(shù)一次。查《機械加工工藝手冊》，確定拉削速度=~，取。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料（具體刀具設(shè)計見拉刀設(shè)計）。進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》，取切削速度：參照《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，有：，按照《機械加工工藝手冊》，取所以實際切削速度：切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 工序三：拉內(nèi)花鍵機床：臥式拉床L6120?；緯r間的確定：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》中表543中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角=90176。參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》中415的X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，選取轉(zhuǎn)速為n=210r/min。的條件選取，銑削速度v為： v=。=n=zn=10160=320mm/mint=()/=(75++2)/320=≈（2）精銑左端面7540面背吃刀量的確定：=1mm .進給量的確定：由《切削用量簡明手冊》，按表面粗糙度為=，該工序的每轉(zhuǎn)進給量f=。其中，=75mm，=1~3mm，取=2mm，=40mm。有公式n=1000r/πd可以得到:n=100040/π80=由于手冊中的X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速為n=160r/min,所以，實際的銑削速度為：V=nπd/1000=16080/1000=基本時間t: 根據(jù)面銑刀平面（對稱銑削、主偏角=90176。銑削速度：參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》得，選用鑲齒銑刀，其中在d/z=80/10的條件下選取。（1）粗銑左端面7540面背吃刀量為==。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。④、結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標準刀具進行加工。②、工藝基準以設(shè)計基準相一致。⑤、鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。并便于起模。②、鑄造圓角要適當，的得有尖棱、尖角。確定工序尺寸及加工余量為：加工該組孔的工藝是：鉆——攻絲鉆孔： 攻絲：攻2M8螺紋孔。粗銑兩邊工序尺寸為：；粗銑后毛坯最大尺寸為：；粗銑后毛坯最小尺寸為：16+0=16mm；粗銑槽底工序尺寸為：33mm；精銑兩邊工序尺寸為：，已達到其加工要求：。鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)《機械加工工藝手冊》,鑄件尺寸公差等級選用CT7， 毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即保證尺寸72mm。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。 撥叉C的余量計算（1）預制孔及花鍵孔的偏差及加工余量計算 加工預制孔時，由于鑄造是沒鑄出，且為一次鉆出，通過拉削后保證花鍵尺寸，預制孔尺寸，查《機械加工工藝手冊》，~，即預制孔加工到，一次拉削到設(shè)計要求，查《機械加工工藝手冊》，得花鍵偏差為（2）撥叉上端面的偏差及加工余量計算根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。由以上分析：方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5~IT6,~。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~。表面粗糙度為Ra=10~。（2）．半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。 加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：（1）．粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。對工人的技術(shù)要求水平不高。簡單的機床工藝裝備。（2）．工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。%—%%—%亞硝酸鈉溶液中進行的。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。生產(chǎn)準備工作量少
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