【正文】 之間的關(guān)系非常復(fù)雜。這個特殊部分也可以歸類于載荷傳動誤差，相對于第一階部分未受載傳動誤差而言。(3) 依賴高階因子的因素：在接觸部位有相對滑動是第一階部分。幾何誤差調(diào)整以及齒輪齒廓修形也歸類到這一部分，并且它們也增加了“剛性物體運動”到整個傳動誤差。我們可以采用嚙合過程中沿嚙合線方向的周期性位移變化來表征它們，從而判斷它們對噪聲的影響。傳動誤差可以用偏離“正確”位置的角位移表示，有時也可以更方便地以沿壓力線，即基圓半徑上的線位移或節(jié)圓半徑上的線位移來表示。輪齒嚙合誤差是由齒輪加工和安裝誤差引起的，是齒輪嚙合過程的主要動態(tài)激勵之一。在以前的計算公式中，綜合嚙合剛度度使用近似的經(jīng)驗公式來確定。 齒輪綜合嚙合剛度對齒輪修形具有非常重要的意義，修形曲線的確定是建立在嚙合剛度分析的基礎(chǔ)上，只有掌握了輪齒嚙合剛度變化規(guī)律，通過數(shù)值擬和尋求其修形參數(shù)，再引入制造安裝誤差才能確定理想修形曲線。對于重合度小于等于2 的齒輪副，動態(tài)嚙合剛度的計算公式可以采用下式表示。單對輪齒的綜合剛度可以表示為： 其中，和 分別為主、被動輪齒的單齒剛度，即： 齒輪的綜合嚙合剛度 中可知，在雙齒嚙合區(qū)，有兩對輪齒同時參與嚙合，剛度曲線是兩對輪齒綜合剛度的疊加，可以看出輪齒嚙合綜合剛度具有明顯的節(jié)躍型突變性質(zhì)。單齒的彈性變形是單個輪齒的嚙合齒面在載荷作用下的彈性變形，包括了彎曲變形、剪切變形和接觸變形等。 齒輪修形動力學(xué)分析 齒輪修形動力學(xué)方向主要包括齒輪嚙合剛度、齒輪傳遞誤差以及齒輪接觸斑點三個方面。齒輪修形在某些場合下比提高齒輪精度更為有效。齒輪傳動中的撞擊是產(chǎn)生噪聲的主要原因，因此，消除或減小齒輪傳動中的撞擊是降低噪聲的有效途徑。過去人們總是力求使輪齒的精度盡可能地接近理論齒形，實踐證明，在高速大功率傳動時，符合理論齒形的輪齒反而不能滿足要求。長修形適用于載荷轉(zhuǎn)速相對恒定的工作條件,而短修形則一般應(yīng)用于轉(zhuǎn)速變化,從而使工作載荷小于設(shè)計載荷的情況,如汽車變速箱系統(tǒng)等。“鼓形齒輪”的輪齒在嚙合過程中，由原來的線接觸變?yōu)辄c接觸，在承受負荷后將產(chǎn)生材料的彈性變形，又由點接觸變?yōu)槲⑿〉摹懊妗苯佑|，隨著“跑合”行程的增加，接觸“面”會逐漸擴大，不僅有利于載荷分布狀態(tài)，有利于降低噪聲，還可降低生產(chǎn)成本6％一8％。 齒頂修緣量(2)采用數(shù)控工藝手段，加工“鼓形齒輪”。而“修緣法”就是將從動齒輪齒頂切去一部分，使由基節(jié)誤差產(chǎn)生的“頂刃嚙合”對噪聲的影響程度減小。一對嚙合的齒輪，其基節(jié)相等時，傳動才能平穩(wěn)。也可降低齒輪重量，使齒輪的固有頻率降低，從而降低了嚙合噪聲。 螺旋角對噪聲的影響 齒輪結(jié)構(gòu)(1)實驗結(jié)果表明，在同樣齒寬的條件下，如果其它條件相同，齒輪采用整體形結(jié)構(gòu)比輻板式結(jié)構(gòu)噪聲將得到較大幅度下降。(1)當分度圓直徑d=mz一定時，模數(shù)m越小，齒數(shù)z則越多，增加了重合系數(shù)，使載荷分配在較多的輪齒上，使齒面單位壓力減小，不僅降低了傳動噪聲，而且降低了加工成本。在滿足使用要求的情況下，一對嚙合的齒輪，小齒輪用非金屬材料，大齒輪用金屬材料可降低齒輪傳動的噪聲。為了減少齒輪傳動系統(tǒng)中的振動和噪聲,通常有以下幾個方面的途徑。齒輪軸的中心距誤差要小，否則噪聲盧壓級將劇增。規(guī)定側(cè)隙，可避免產(chǎn)生輪齒間的干涉。影響它的主要因素有：齒輪的齒形和齒向誤差；齒面?zhèn)?；箱體孔的加工誤差；軸及軸承剛性不足、精度低。由于一般機床機械強度足夠，因此齒形誤差首先要考慮。單向誤差中，齒彤誤籌剝噪聲影響最大，但兩者不是簡單的止比關(guān)系。由于從動輪的輪齒在嚙合起點處彎曲最大，加上周節(jié)誤差．振動時大時?。欢S動輪的輪齒在嚙臺終點處彎曲最大，周節(jié)誤差對其影響小，所以應(yīng)在從動輪上采取措施。這是因為較大的嚙合系數(shù)可以改善輪齒的接觸性能。所以從降低噪聲的角度來看，理想設(shè)計為：(1)選擇合適的材料與熱處理，提高齒輪強度；(2)盡量減小齒輪直徑，以降低輪齒強度；(3)加大齒寬，以彌補輪齒強度的降低。但另一方面，在滿足輪齒彎曲強度的前提下，從降低齒輪加工成本和增加重合系數(shù)的角講，齒輪齒數(shù)以多齒數(shù)為好。而噪聲的大小又不一定取決于振源的能最，而是較多取決于噪聲的輻射面積。所以，齒輪負荷較人時，輪齒彎曲對齒輪噪聲的影響大于加工誤差的影響；齒輪負荷較小時，則加工誤差的影響大。 模數(shù)與齒數(shù)。 齒輪噪聲的影響因素齒輪噪聲更準確地稱為齒輪傳動噪聲，其聲源為齒輪嚙合傳動中的相互撞擊。由于輪齒剛度的周期變化及齒輪各種誤差的變化形成了對系統(tǒng)產(chǎn)生自激振動的激振力，從而引起齒輪周向振動及齒輪軸的彎曲振動，進而產(chǎn)生與嚙合頻率對應(yīng)的齒輪噪聲。因此齒輪噪聲義可分為結(jié)構(gòu)振動噪聲和空氣及液體動力噪聲。低頻噪聲主要是由齒輪的周節(jié)累積誤差所引起的，由于頻率較低，人的聽覺對它感受幣太靈敏，只有當周節(jié)累積誤差很大時，才會聽到較火的“隆隆”聲。高頻噪聲產(chǎn)生的主要原因是齒輪的基節(jié)偏差。它是由于輪齒在齒輪嚙合點產(chǎn)生很大的加速度，從而輻射出噪聲。 前者是由齒輪嚙合沖擊激發(fā)的齒輪本身的固有振動噪聲，這種噪聲在無負載時尤為明顯。 齒輪噪聲產(chǎn)生的主要方面 齒輪噪聲產(chǎn)生的原因 齒輪噪聲的構(gòu)成 1．按噪聲頻率特性劃分 齒輪噪聲中包含有與齒輪本體固有頻率和嚙合頻率(往往伴有上、下邊頻)有關(guān)的兩種成分。 實際上，造成齒輪噪聲的因素很多。這幾種激勵源有一些是互為因果的，例如動態(tài)嚙合剛度受傳動誤差的影響；而嚙合剛度的變化、傳動誤差以及輪齒的嚙入嚙出沖擊的綜合作用，使傳動齒面產(chǎn)生動態(tài)嚙合力；摩擦力方向在節(jié)點處發(fā)生變化又將產(chǎn)生節(jié)點沖擊[2]。(4) 動態(tài)嚙合力。 (2) 傳動誤差。當有制造誤差、安裝誤差和輪齒受力變形時,導(dǎo)致傳動過程中實際齒廓偏離理論共軛齒廓,從而產(chǎn)生隨時間變化的動態(tài)嚙合力,因而振動、噪聲的產(chǎn)生也是不可避免的。即使一對理論上完全共軛、無制造安裝誤差的齒輪嚙合時,也會由于輪齒間的同時嚙合對數(shù)、嚙合位置、瞬間傳動比的不斷變化,使得輪齒剛度發(fā)生變化,進而引起輪齒在嚙合過程中產(chǎn)生參激振動而向外輻射噪聲。理論上完全共軛、無制造誤差的齒輪,也會由于輪齒之間的同時嚙合齒數(shù)的不同,從而使其嚙合剛度發(fā)生變化,產(chǎn)生參激振動而向外輻射噪聲。修形效果用傳動誤差、嚙合剛度和接觸斑點的關(guān)系來衡量。其要點是加載時端部不接觸，同時盡量使接觸區(qū)域載荷降低。為解決以上問題，本文的研究內(nèi)容擬定為：（1）采用Romax齒輪設(shè)計軟件對齒輪進行參數(shù)化建模。針對現(xiàn)有的有限元軟件和方法，制定切合實際的研究路線很有必要。楊廷力等假定輪體膨脹但輪齒的幾何形狀和參數(shù)不變后，運用彈性力學(xué)和熱傳導(dǎo)理論得出最大修形量計算公式，但他們只給出了的計算公式，而未對其來龍去脈深入研究。、扭轉(zhuǎn)變形及綜合變形，求解的步驟為：①設(shè)載荷作用于螺旋齒的中部；②按集中載荷計算出齒輪軸的彎曲和扭轉(zhuǎn)變形；③將彎、扭變形圖疊加得出沿齒向的載荷分布圖；④將載荷圖沿齒向平均分成4份，由此確定第二次逼近的新負荷圖；⑤用新的載荷替代原來載荷進行計算，直到相鄰兩次載荷圖十分接近為止。仙波正莊詳細分析和介紹了“一種簡易的漸開線齒形修整的方法”和“把普通滾刀偏心安裝來對漸開線齒廓進行修形的方法”。唐增寶等建立了齒輪動態(tài)分析的數(shù)學(xué)模型，在齒輪振動模型中考慮了輪齒的剛度變化、齒輪誤差和齒廓修形，用數(shù)值法求解了振動微分方程式。⑨應(yīng)用大功率行星齒輪裝置減少齒輪個數(shù)和大小，由此可以減少齒輪噪聲。 ⑦為提高齒輪傳動的承載能力，硬齒面齒輪設(shè)計制造技術(shù)，以提高齒輪齒面硬度縮小傳動裝跳的尺寸。 ⑤動力學(xué)方面的力和加速度來研究噪聲機理。 ③齒輪參數(shù)和誤差是影響齒輪噪聲重要因素。這些研究都是從以下幾個方面進行研究: ①傳動誤差與噪聲振動的關(guān)系研究。他們研究的領(lǐng)域多集中在低速齒輪，在中高速齒輪很少研究。 國內(nèi)外齒輪降噪研究現(xiàn)狀齒輪的降噪是一個非常復(fù)雜的問題，國內(nèi)外都進行了大量的研究與實驗，其中最有效的措施就是齒輪的修形研究，而且國內(nèi)外的研究人員得出了大量的數(shù)據(jù)，為齒輪降噪提供了正確的途徑?？傊?，通過對變速器齒輪噪聲分析和控制，不僅有助于提高產(chǎn)品的傳動特性，降低對環(huán)境的噪聲污染，提