【正文】 中取 出時其溫度在 60℃以下。 推桿零件圖 推桿布置形式推桿的布置應(yīng)遵循以下幾個原則：（1）頂桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力大的地方；（2）頂桿應(yīng)均衡布置；（3）頂桿數(shù)量盡量少；（4）盡可能不影響外觀；（5）頂桿應(yīng)設(shè)置在塑件強(qiáng)度剛度較大處；（6）頂桿應(yīng)有足夠的剛性；綜上所述，結(jié)合本次設(shè)計的實(shí)際情況，每個制件用5根頂桿，： 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計注射模具的溫度是指模具型腔的表面溫度，對于大型塑件是指模具型腔表面多點(diǎn)溫度的平均值。 塑件推出形式 本套模具的設(shè)計采用推桿推出機(jī)構(gòu)，其優(yōu)點(diǎn)是頂桿與頂桿孔容易加工，配合精度高，運(yùn)動阻力小、不易卡死及便于更換等優(yōu)點(diǎn)，因此應(yīng)用較高。有足夠的剛度、強(qiáng)度和耐磨性。 （3）良好的塑件外觀 頂出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)表面或隱蔽處，以免損傷塑件的外觀。且頂出力應(yīng) 施于塑件剛度強(qiáng)度最大的部位，如筋部，凸緣等處，作用面積應(yīng)盡可能大一些。 （2）塑件不變形損壞 必須正確地分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位， 選擇合適的脫模方 式和脫模位置，從而保證塑件在脫模過程中不變形。 脫模機(jī)構(gòu)的要求 塑件推出是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)， 推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件 的質(zhì)量，因此對脫模機(jī)構(gòu)有以下要求：（1）塑件留于動模 模具的結(jié)構(gòu)應(yīng)保證塑件在開模過程中留在具有脫模裝置的動模上。 圖 復(fù)位桿零件圖由于本次設(shè)計采用的是點(diǎn)澆口，需要進(jìn)行兩次脫模，故對標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱進(jìn)行了改進(jìn)，結(jié)合上述要求和準(zhǔn)則，并考慮本次設(shè)計的具體情況，設(shè)計出了系統(tǒng)的合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，并在此處給出復(fù)位桿的零件圖， 頂出脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮觯?成脫出塑件的裝置為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱為推出機(jī)構(gòu)。 （5）合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。 （2）該模具采用四根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱不對稱布置。 （3）承受一定側(cè)壓力：導(dǎo)柱在工作中承受了一定的單向側(cè)壓力，并用于承受推 板和定模型腔板的重荷并保持合模運(yùn)動平穩(wěn)；當(dāng)側(cè)壓力很大時，需要增設(shè)錐面定位裝置。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)作用主要有如下3點(diǎn)： （1）定位：為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔 保持正確的形狀，不至因?yàn)槲恢玫钠贫鹚芗诤癫痪ｅF面導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。又由于動模型腔與定模型腔相比，其強(qiáng)度較高，所以只需校核定模型腔即可。且在使用過程中，強(qiáng)度不足是主要矛盾，設(shè)計時應(yīng)以強(qiáng)度條件為準(zhǔn)。如果凹模側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強(qiáng)度不足而產(chǎn)生塑性變形，甚至壓壞，而如果凹模側(cè)壁和底板厚度過大，則會影響模具的總體結(jié)構(gòu)和浪費(fèi)材料。計算可得：故可畫定型模版型腔的零件圖， 圖 定模版型腔零件圖 動模型腔尺寸計算動模板的徑向尺寸與動模板上軸的徑向尺寸相同，故在此只需計算型腔深度即可。(2)按平均值計算方法來計算齒輪軸的型腔尺寸徑向尺寸的計算：凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 —凹模徑向尺寸（mm）；—塑件的平均收縮率（%～％，%）；—塑件徑向公稱尺寸（mm）；—塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～）由于本產(chǎn)品徑向尺寸較小，該公差可不考慮；—凹模制造公差（mm）(當(dāng)尺寸小于50mm時δz=1/4Δ；當(dāng)塑件尺寸大于50mm時，=1/5Δ)；—塑料的最小收縮率（％）。他的溝槽是型腔的齒形。 分度圓直徑 。經(jīng)測量，齒數(shù)為53，精度等級為IT10級產(chǎn)品設(shè)計的參數(shù)如下： 齒頂圓直徑 。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實(shí)，再依照上述標(biāo)準(zhǔn)，故在設(shè)計成型零件(凹模)中選用45。（4）具有耐腐蝕性。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。（3）耐磨性和抗疲勞性能好。過硬表面會使拋光困難。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達(dá)到鏡面，Ra≤。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。由于制件是一個帶軸的齒輪，且本套模具采用一摸四腔的結(jié)構(gòu)，為減少加工量，本套模具采用組合式結(jié)構(gòu)。組合式凹模不僅是為了機(jī)械加工、拋光、研磨和熱處理的需要，更重要的是這種結(jié)構(gòu)能滿足大型塑件的成型凸凹形的需要。因此在先進(jìn)的型腔加工機(jī)床尚未應(yīng)用和普遍之前，整體式凹模緊緊適用于小型且形狀簡單的塑件的成型。整體式凹模的特點(diǎn)是凹模的結(jié)構(gòu)簡單牢固，強(qiáng)度高，成型的塑件質(zhì)量好。分析零件可知，本套模具在設(shè)計的過程中，只有凹模，沒有凸模的設(shè)計，從選擇的分型面可知，模具型腔可分為定模型腔和動模型腔。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。 成型零部件的設(shè)計成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。此外，在選擇澆口位置和形式時，還應(yīng)考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動凝料少等因素。 澆口的位置澆口位置的選擇對塑件質(zhì)量的影響極大。為塑件在澆口處的壁厚，mm；A為型腔表面積。缺點(diǎn)：（1）壓力損失大，對塑件的成型不利，也要求提供較大的注射壓力。（4）由于澆口在拉斷時用力較小，因此，制品在澆口處的殘余應(yīng)力較小。（2）熔體通過截面積很小的澆口時流速增高，摩擦加劇，熔體溫度升高，流動性增加，這樣能獲得外形清晰、表面光澤的塑件。經(jīng)綜合考慮本次設(shè)計，澆口采用點(diǎn)澆口，它具有如下優(yōu)缺點(diǎn)：點(diǎn)澆口，又叫橄欖形澆口，是一種截面尺寸特別小的圓形截面澆口。澆口過?。阂自斐沙涮畈蛔?短射)、收縮凹陷、熔接痕等 外觀上的缺陷,且成型收縮會增大。 澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的 速度進(jìn)入并充滿型腔，型腔充滿塑料以后，澆口應(yīng)按要求迅速冷卻封閉，防止還 未冷卻的熔體回流。冷料穴及拉桿形狀如圖 。開模時，拉料桿通過鉤頭拉住穴內(nèi)冷料，使主流道凝料脫出定模，然后隨推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動，將凝料與塑件 一起推出動模。 本模具采用采用帶球頭拉料桿的冷料井，這是一種常用的冷料穴。 冷料穴和拉料桿的設(shè)計冷料穴作用： 貯存冷料， 因兩次注射間隔產(chǎn)生的冷料及熔體流動的前鋒冷料， 防止熔體冷料進(jìn)入型腔。(3)分流道表面質(zhì)量由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，～，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用U型截面。的梯形流道。圓形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脫模困難，實(shí)際使用側(cè)面具有斜度為 5176。因此，采用平衡式分流道，圖 分流道布置形式 圖 分流道的形狀及尺寸（1）分流道截面形狀常用分流道的截面面形狀有圓形、梯形、U字形和六角形等。本設(shè)計雖然為小型模具，但為了便于加工和縮短主流道長度，圖 主流道襯套零件圖（3）主流道凝料體積（4）分流道凝料體積（5）零件體積通過零件三維圖， 分流道設(shè)計該模具為一模四腔的結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置分流道。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53 ～ 57 HRC?！?176。 主流道設(shè)計主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠(yuǎn)”位置的能力。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。該注塑機(jī)的各參數(shù)如表32所示：表32 注塑機(jī)的各參數(shù)理論注射量/cm325移模行程/mm210螺桿直徑/mm25最大模具厚度/mm110注射壓力/Mp200最小模具厚度/mm220鎖模力/KN200噴嘴球半徑/mm10拉桿內(nèi)間距/mm242x187噴嘴口孔徑/mm2頂出行程/mm55頂出力/KN 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機(jī)噴嘴射出后到達(dá)型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。 注射機(jī)的選擇 由于臥式注塑機(jī)的注射系統(tǒng)與合模機(jī)構(gòu)的軸線重合并與地面平行，具有機(jī)身較低，加料、維修及操作方便，且制件頂出脫模后可自動脫落，易于實(shí)現(xiàn)自動化或機(jī)械化等優(yōu)點(diǎn)，故首選臥式注塑機(jī)。 確定好型腔數(shù)目后，接下來就要考慮型腔的布置問題，多型腔在摸板上的排列方式通常有圓形排列、H型排列、直線排列及符合排列等，在進(jìn)行型腔的布置時，要注意一下三點(diǎn)：（1）型腔的布置和澆口的開設(shè)部位應(yīng)力要求對稱，以防模具承受偏栽而產(chǎn)生溢料（2）型腔排列宜緊湊，以節(jié)約鋼材，減輕重量（3）圓形排列平衡好，加工困難；直線型排列加工容易，但平衡性差；H型排列平衡性好，且加工性尚可，使用廣泛 故本套模具采用H型布置，如題31所示 型腔布置圖 分型面的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，分型面的選擇好壞對塑件質(zhì)量、操作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造都有很大的影響。表31 單型腔和多型腔的優(yōu)缺點(diǎn)及適用范圍類 型優(yōu) 點(diǎn)缺 點(diǎn)適用范圍單型腔模具塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。 對于一個塑件的模具設(shè)計，首先就應(yīng)該確定型腔的數(shù)目。注射模具每一次注射循環(huán)所能形成的塑件個數(shù)是有模具型腔的數(shù)目所決定的。綜上分析可以看出，注射時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。塑件精度要求高時，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時應(yīng)控制在60～80℃。ABS在升溫時粘度增高，成型壓力較高，塑料上脫模斜度宜稍大。其缺點(diǎn)是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70℃左右，熱變形溫度約為93℃左右，耐氣侯性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。AB