【正文】 ～～～～～～鋁、鋁合金～～紫銅、黃銅～～ 由郝濱海編著。 ……材料的抗剪強度，MPa。 條料寬度B=(D+2a1+△)△0=； 故一個布距內的材料利用率為：=A/BS*100%=(D/2)2100%=% （3—2） 7501420故每板料可裁剪1121=231個工件，故每塊板料（7501420）的利用率為：=nA/LB100%=231(D/2)2/(7501420)100%=% 部分工序參數(shù)的計算 初步計算拉深直徑由于該工件需要三次拉深，查《沖壓模具設計與制造技術》，首次拉深系數(shù)m二次拉深系數(shù)m二次拉深系數(shù)m3：初步計算各次拉深直徑為：d1=m1D= （33）d2=m2d1=d3=m3d2= 選取凸凹模的圓角半徑首次拉深凹模圓角半徑rd1，根據《沖壓模具設計與制造技術》可知：rd1==，取rd1= 又有公式 rdn=（—）rdn1 （3—4）計算各次拉深凹模與凸模的圓角半徑，分別為：rd1= rp1= 4mmrd2= 4mm rp2=rd3= 3mm rp3= 計算各次拉深直徑根據《沖壓模具設計與制造技術》式 Hn=（D2dtn2+）/4dn （3—5） 計算各次拉深高度如下：H1=(D2dt12+)/4d1=(652542+)/4H2=(D2dt22+)/4d2=(652542+)/4H3=(D2dt32+)/4d3=(652542+)/4 各工序沖壓力的計算工序一： 由[1]郝濱海編著《沖壓模具簡明設計手冊》~：一般平刃口沖裁時，其沖裁力F落料可按下式計算：即 F落料= （3—6）式中 t …… 材料厚度，mm。 倆工件間的縱搭邊A=。t=，查《模具設計大典》軋制薄鋼板擬選用規(guī)格為：750mm1420mm的板料。 圖35 翻邊前的拉伸件 毛坯尺寸展開計算 實際凸緣直徑d`凸=d凸+2б=（50+）mm54mm。材料厚度t=（3—1），的翻邊系數(shù)：K=1（15）=預沖孔孔徑d=DK=11mm,d/t=11/=,查翻邊系數(shù)極限指表知，當用圓柱形凸模預沖孔時，極限翻邊系數(shù)[K]=,，故能由沖孔后直接翻邊獲得H=。：H=2116=5mm?？偵纤?，本次設計決定采用方案一為沖壓工藝方案。方案一：沒有上述缺點，但工序復合程度低、生產效率也低，不過單工序模具結構簡單、制造費用低，這在中小批產量中卻是合理的，因此決定采用第一方案。方案五：采用級進模或多工位自動送料裝置，生產效率高。方案四：落料、首次拉深與與沖φ11mm底孔復合，沖孔凹模與拉深凸模做成一體，也會給修磨造成困難。也存在模壁太薄的問題，此時a=，模具也容易損壞，因此不宜采用。方案四：落料、首次拉深與沖φ11mm底孔復合（圖34），其余按基本工序方案五：采用級進模或在多工位自動壓力機上沖壓。方案二：落料與首次拉深復合，沖φ11mm底孔與翻邊復合（圖32a），（圖32b）,其余按基本工序。 中間工序表22 中間工序名稱工序卡具體操作尺寸 落料拉深、直徑35mm的空心零件 二次拉伸、直徑28mm的空心零件 三次拉深（兼整形）把二次拉深后的空心件進一步變?yōu)楦叨?6mm、 沖底孔沖出直徑為11mm的底孔 翻邊（兼整形） 沖小孔 切邊將成型零件邊緣修切成直徑為50mm 第3章 升降器外殼模具的工藝設計 確定工藝方案及模具形式根據上一章節(jié)的分析和計算，可以進一步明確，該零件的沖壓加工需包括以下基本工序：落料φ65mm、首次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、沖φ11mm孔、翻邊（兼整形）、。這樣，既不需要增加模具數(shù)量，又可減少前倆次拉深的變形程度，以保證穩(wěn)定地生產。因此需要在倆次拉伸后再增加一道整形工序，以得到更小的口部，底部圓角半徑。但考慮到第二次拉伸時，均采用極限拉伸稀疏，故需保證較好的拉伸條件，需選用大的圓角半徑。d3:第三次拉伸凸圓筒形件內徑，單位mm。D0：毛坯直徑，單位mm。圖中法蘭邊直徑φ54mm是根據工作法蘭邊直徑φ50mm、加上拉伸時的修邊余量取為4mm而確定的，于是，該零件的坯料直徑D0可按《模具設計大典》第三卷 —4中公式計算：D0 = = （2—3） 圖23 翻邊前的半成品圖 計算拉深次數(shù)Df/d3==,屬寬凸緣筒形件。由d0/t0=11/=,查《沖壓模具設計大典》，當用圓柱形凸模，預加工小孔為沖制時，其極限翻邊Kfr=k=,即一次能翻出豎邊H=5mm的高度。根據翻邊公式，翻遍高度H為： H= (1k)++ （2—1）K：翻邊系數(shù)；Rd：翻遍處圓角半徑；t ：坯料厚度。翻邊前是否也需要拉成階梯零件，這樣核算翻邊的變形程度。 優(yōu)化選擇工藝方案及模具形式通過對汽車玻璃升降器外殼零件的工藝性分析，結合具體生產條件，優(yōu)化選擇該零件的工藝方案及模具形式，使其盡量滿足工藝行合理、經濟性合算的原則。a)車切； b)沖切； c)沖孔翻邊圖 22 外殼底部的成型方案 因此，該外殼零件的沖壓生產要用到的沖壓加工基本工序有：落料、拉伸（可能多次）、沖三個小孔、沖低孔、翻邊、切邊和整形等。第三種方法生產效率高，且省料，翻邊的端部質量雖不及前倆種好，但由于該零件對這一部分的高度和孔口端部質量要求不高，而高度21mm和R1倆個尺寸正好是用翻邊可以保證的?？梢杂腥N方法：一種可以采用階梯拉伸后車去底部；另一種可以采用階梯拉伸后沖去底部；第三種可以采用拉伸后沖低孔，再翻邊的方法（圖22）第一種方法車底的質量較高，但生產綠地且廢料，該零件底部要求不高，一般不采用。外殼的形狀表明，零件為拉伸件，所以拉伸為基本工序。177。作為拉伸成型尺寸，拉伸工藝較好。此零件為旋轉體，其形狀特征表明，是一個帶凸緣的圓筒形件。為確保在鉚合固定后，其承托部位與軸套的同軸度。該沖壓件，產量屬于中批量生產，外形較為復雜但分布對稱，這次涉及的材料為優(yōu)質碳素結構鋼板08鋼，采用沖壓加工經濟型良好。 第2章 升降器外殼的設計 玻璃升降器外殼的功用分析該沖壓件是玻璃升降器的外殼，可保證足夠的剛度與強度（）。CAD/CAE/CAM技術可以將設計與生產設備連接，設計人員在計算機CAD\CAE環(huán)境下進行設計、分析后，不再出工藝圖，直接發(fā)出加工指令，生產設備接受該指令后，自動對設計方案識別，對原料加工生產，即實現(xiàn)計算機輔助加工管理CAM，節(jié)省了大量的人力、物力、財力。之后對所用所學的知識進行總結，取得了一定成果。對玻璃升降器外殼模具進行設計，其中包括：零件的功用分析、模具生產有關參數(shù)的計算、工藝規(guī)程設計、零部件的工藝設計、模具的結構設計、壓力中心的選擇、壓力機的選擇等；之后重點設計了落料拉深復合模的結構，利用CATIA建模功能以及運動仿真模塊，對做好的落料拉伸復合模零件進行裝配，最會進行干涉仿真。 復合模中配合尺寸的選取。 復合模中的卸料和推薦裝置。 復合模中凹凸模的設計。 利用CAD/CAE/CAM技術進行裝配仿真，干涉實驗。 對復合沖壓模具零部件工藝參數(shù)進行參數(shù)選擇及計算。通過查閱資料。這種基于Internet下的協(xié)同設計實現(xiàn)了企業(yè)間的“集成化”，它將成為模具制造也全球化的發(fā)展趨勢。 集成化 模具CAD/CAM技術與GT（Group Technology）、CE（Concurrent Engineering）、CAE\CAPP(Computer Aided Process Programming)等技術密切相連，組成一個有機的整體，其關鍵在于建立一個統(tǒng)一的全局模具產品數(shù)據模型，在產品開發(fā)，模具設計中，提供全部的信息，并行技術和管理技術，體現(xiàn)了系統(tǒng)化思想直至發(fā)展為CIMS(Computer Integrated Manufacture System，計算機集成制造系統(tǒng)。 智能化 CAD/CAM系統(tǒng)智能化主要表現(xiàn)在專家系統(tǒng)思想的引入，通過虛擬專家來處理模具設計制造中的為題，專家系統(tǒng)具有數(shù)據模塊、知識庫模塊和控制模塊，專家系統(tǒng)可以解決知識表示、特征統(tǒng)計、推理方法及感念設計等問題，具有啟發(fā)性、靈活性等特點。標準零件庫中的零件在CAD設計中可以隨時調用，并采用組成技術GT（Group Technology）生產。 模具CAD/CAE/CAM技術的發(fā)展趨勢 模具CAD/CAE/CAM技術在現(xiàn)實生產中已經有了一定的應用。此模塊工具包括概念設計的二維非參數(shù)化的裝配布局編輯器。目前,世界上大型的CAD/CAE軟