【正文】 具裝配圖可以看出,由于水平方向上有一個圓柱定位銷和一個菱形定位銷,所以水平方向上不需要考慮夾緊力是否合適,只用考慮Z軸上的夾緊力就可以了. 查《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》表123得:式中:= f===所以,Fc=902=在計算切削力時,必須把安全系數(shù)也考慮在內(nèi).查《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》,表121可知:所以,切削力==因本夾具主要夾緊力是壓板夾緊,此時,所以本夾具可安全工作.一面一銷定位誤差(1)移動時基準(zhǔn)位移誤差 式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差 ———— 圓柱銷孔的最小偏差 ————圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙代入上式得： = = (2) 轉(zhuǎn)角誤差 式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差 ———— 圓柱銷孔的最小偏差 ———— 圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙 ———— 菱形銷孔的最大偏差 ———— 菱形銷孔的最小偏差 ———— 菱形銷定位孔與定位銷最小配合間隙 則代入上式得：則： 經(jīng)檢驗合格裝配圖如下53：圖53軸承座專用夾具裝配圖一個優(yōu)良的組合夾具必須滿足下列基本要求：（參考文件）（1）保證工件的加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量保證加工精度的關(guān)鍵，首先在于正確地選定定位基準(zhǔn)、定位方法和定位元件，必要時還要進(jìn)行定位誤差分析，還要注意夾具中其它零部件的結(jié)構(gòu)對加工精度的影響，確保組合夾具能滿足工件的加工精度要求。圖51 圓柱銷加緊力的作用點和方向應(yīng)符合加緊原則。圓柱銷限制2個移動。軸向方向的定位（限制自由度），是由“一面”完成的。合理地設(shè)置定位件和導(dǎo)向件時，應(yīng)盡量采用通用標(biāo)準(zhǔn)。因此我們選用下端面為定位基準(zhǔn)，采用一面兩銷定位。由于所設(shè)計零件屬于中批生產(chǎn)，精度要求較高，為了保證工作加工精度、提高生產(chǎn)效率、降低勞動強(qiáng)度，我們可以設(shè)計專用夾具來實現(xiàn)我們的要求夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，在夾具體上，要安裝組成該夾具所需要的各種元件、機(jī)構(gòu)裝置等。因此組合夾具既適合于單件小批生產(chǎn)，又可適合于中批生產(chǎn)。（4）組合夾具 組合夾具是一種由預(yù)先制造好的通用標(biāo)準(zhǔn)部件經(jīng)組裝而成的夾具。（3）成組可調(diào)夾具 在多品種小批量生產(chǎn)中，由于通用夾具生產(chǎn)率低，產(chǎn)品質(zhì)量也不高，而采用專用夾具又不經(jīng)濟(jì)。因為不需要考慮通用性，可以設(shè)計得結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便、迅速，它比通用夾具的生產(chǎn)率高。其使用特點是操作費時、生產(chǎn)率低，主要用于單件小批生產(chǎn)。如車床上的三爪自定心卡盤、四爪單調(diào)卡盤、銑床上的平口鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)盤等。根據(jù)通用程度不同，夾具可以分為以下幾類：（參考文件）（1）通用夾具 這類夾具具有很大的通用性。5 根據(jù)加工零件工藝設(shè)計夾具夾具的使用可以縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率；可靠穩(wěn)定定位，提高加工精度的穩(wěn)定性，便于實現(xiàn)工藝過程自動化；擴(kuò)大機(jī)床適用范圍；降低對工人技術(shù)等級要求和減輕勞動強(qiáng)度。（6）準(zhǔn)備與終結(jié)時間Ｔ　簡單件　　　　　　26min深度定位　　　　　使用鉆模式　　　　6min由設(shè)計給定5000件，則T/n=(26++6)/5000=。（1）機(jī)動時間由文獻(xiàn)《機(jī)械加工工藝手冊》：t= 式中l(wèi)=cotK+( 1～２)l=１～４，鉆盲孔時，l＝0l=30 l=2 f= n=600 l=()+=因此，t= 所以t=4t=(２)輔助時間開停車 故輔助時間t=(+++++1)=(3)作業(yè)時間Ｔ＝t ＋t＝（＋）=（4）常量工作場地時間T 由機(jī)械制造工藝學(xué)?。剑常tT＝Ｔx=%=。由表878得F=M=因為加工灰鑄造鐵時，K= K由878可查得K=1 故F= =M==它們均小于機(jī)床所能提供的進(jìn)給率和扭轉(zhuǎn)力矩，故機(jī)床剛度足夠。按鉆床的實際轉(zhuǎn)速為480r/min。（8）鉆Ф20的孔該孔先由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由圓孔拉刀拉出。由表895可得：= f=2mm/r 由文獻(xiàn)表856可得n=600r/min 則就可確定相應(yīng)的切削的速度V==60x600/1000=（7）鉆Ф13孔該孔可選由高速鋼鉆頭鉆出。由表856，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min 和600r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф120mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：V =dn/1000=60x150/1000 =V= V==60x600/1000=（6）前端面和后端面兩端面的加工由銑削來完成，此時，刀具：錐柄立式銑刀（高速鋼），刀具不變，機(jī)床不變。由毛坯圖可知：總加工余量為2mm，文獻(xiàn)表830可知精加工余量為1mm，根據(jù)實際情況，故其粗加工余量為()=。由文獻(xiàn)表886，精加工時 =1mm 精加工時，F(xiàn)=。故刀具仍可用刀具刀具直徑為Ф60的錐柄立式銑刀（高速鋼）。由表856，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min和300r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф60mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：V =dn/1000=60x150/1000 =(3)Ф40頂面的加工頂面的加工由銑削來完成，工序余量為2mm 由文獻(xiàn)表895可得=3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。工序單邊總余量由毛坯圖與零件圖可知為２mm，由于本工序為粗和精加工，尺寸精度和表面質(zhì)量有要求，根據(jù)實際情況，其粗加工余量為()=。 =取Z=16 n== 而K=KKF2 =1 KF2=1 故K=1 故== 其所消耗量功率遠(yuǎn)小于機(jī)床功率，故可用。　　 　 b）確定每齒進(jìn)給量 由《切削加工簡明實用手冊》表895 ，,，精銑走刀一次ap= 。 加工要求：粗銑軸承座的下底面。由于銑刀在工作時，刀齒受很大的機(jī)械沖擊，在選擇幾何角度時，應(yīng)保證刀齒具有足夠的強(qiáng)度。 由文獻(xiàn)（1）表22，可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將主要毛坯尺寸及公差所示： 主要面尺寸 零件尺寸
表4—1零件尺寸精度及加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度加工方案軸承座底面IT9粗銑—精銑軸承座上表面 IT9粗銑—精銑Φ40的上端面IT11粗銑前段面和后端面IT11粗銑Φ60兩端面IT9粗銑—精銑Φ60的半孔IT11精鏜Φ13的孔IT11鉆Φ20的孔IT11鉆表4—2零件加工余量及公差主要面尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差I(lǐng)TΦ60兩端面 862+2909軸承座底面 28 2 30 9軸承座上表面 34 2 36 9內(nèi)孔Φ601Φ599Φ40的上端面 42611前段面和后端面 60 2+2 64 9 加工條件工件材料：HT200，σb≥200N/mm，鑄件。工序80 精銑軸承座上端面工序90 粗銑Φ60兩端面 工序100 精銑Φ60兩端面工序110 粗銑Φ40上端面 工序120 精鏜Φ60的內(nèi)孔 工序130 鉆Φ13的孔 工序140 鉆Φ20的孔工序150 去毛刺 工序160 檢驗 工序170 油封、入庫 根據(jù)此工序安排，編出機(jī)械加工工藝過程卡及工序卡片。工序60 粗銑軸承座上表面 以粗銑前后端面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的上端面。
根據(jù)工序方案一制定出詳細(xì)的工序劃分如下所示： 毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機(jī)械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達(dá)到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機(jī)械加工車間來加工工序10 鑄造 工序20 清砂 工序30 粗銑底座底面 以軸承座的上表面為粗基準(zhǔn)，將毛坯裝夾在 X6132萬能臥式銑床上，按照粗加工的余量來進(jìn)行粗銑毛坯工序40 粗銑軸承座前端面 以粗銑底面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相 關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的前端面。但在選擇方案的時候，還應(yīng)考慮工廠的具體條件等因素，如設(shè)備，能否借用工、夾、量具等。
方案一與其相比，在銑完底面后，直接在銑床上銑削底面及頂面，如此，相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機(jī)床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。 三個工藝方案的比較與分析 ： 方案一：第一道工序中內(nèi)容多，工序集中，操作方便。
工序五：鉆、擴(kuò)Ф13的孔，鉆、擴(kuò)Ф20的孔。
工序三： 粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用X52K立式萬能銑床進(jìn)行加工。 工序二：粗銑軸承座的下底面。采用Z525立式鉆床加專用夾具
工序五：銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用X52K立式銑床銑削。
工序三：粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用X52K立式萬能銑床進(jìn)行加工。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)，采用X52K立式銑床加工。
工序三：鉆、擴(kuò)Ф13的孔，鉆、擴(kuò)Ф20的孔。
銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用X52K立式銑床銑削。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)，采 用X52K立式銑床加工。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。劃分加工階段的好處是按先粗后精的順序進(jìn)行機(jī)械加工，可以合理的分配加工余量以及合理的選擇切削用量，充分發(fā)揮粗加工機(jī)床的效率，長期保持精加工機(jī)床的精度，并減少工件在加工過程中的變形，避免精加工表面受到損傷；粗精加工分開，還便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，同時有利于安排熱處理工序。這一階段的主要問題是如何保證加工質(zhì)量。（2）半精加工階段 任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，同時完成零件上各次要表面的加工。4）加工階段的劃分： 對于那些加工質(zhì)量要求高或比較復(fù)雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段：（1）粗加工階段 主要任務(wù)是切除毛坯的大部分余量，并制出精基準(zhǔn)。
3）零件表面加工工藝方案的選擇： 由于表面的要求（尺寸、形狀、表面質(zhì)量、機(jī)械性能等）不同，往往同一表面的加工需采用多種加工方法完成。根據(jù)零件圖所示，故應(yīng)選軸承底座上表面為粗基準(zhǔn)，以此加工軸承底座底面以及其它表面。故對基準(zhǔn)的選擇應(yīng)予以分析。根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)尺寸及造型方法，鑄造材料等因素綜合考慮，查找（GB/T64141999,GB/T64161999）灰鑄鐵造型材料為砂型，鑄件尺寸公差等級與配套加工余量等級（CT/MA）為（128）/H，CT選定為10/H；再由GB/T64161999可以查得相應(yīng)的加工余量數(shù)值為4mm；據(jù)GB/T64141999可得公差等級CT為10時，基本尺寸在100160mm之間時，公差數(shù)值為4mm；根據(jù)毛坯的最大輪廓尺寸和加工表面的基本尺寸查參考文獻(xiàn)[1]可得軸承座上表面加工余量為2mm，下表面加工余量為2mm，端面加工余量為4mm，軸承孔的單邊加工余量為4mm。這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量有幫助。（1）.
（2）.
（3）C表面熱處理40~45HRC.
用CAD繪制出軸承蓋零件圖如下4—1圖4—1軸承座零件圖零件材料為HT200，考慮零件在機(jī)床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。(3)產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。零件圖樣標(biāo)明了零件的尺寸和形位精度以及其他技術(shù)要求，產(chǎn)品的裝配圖有助于了解零件在產(chǎn)品中的位置、作用，所以，它們是制定工藝規(guī)程的基礎(chǔ)。同時，還應(yīng)在充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能保