【正文】 = s 由以上分析得出，為了保證塑件更穩(wěn)定的成型，該差值是越小越好。如果模具邊界溫度不均勻，那么你需要擴大或者縮小模型。C。以下的分析結果雖然不直接是制品溫度，但是可以側面反映注塑效果。圖例2 局部凍結時間實驗表 局部凍結時間效應曲線圖：模具溫度和充填壓力對局部的凍結時間幾乎沒什么影響；保壓時間對局部凍結時間稍有影響，但也很容易看出，就凍結時間這一結果參數而言，保壓時間我們可以選擇稍長為佳；而熔體溫度是局部凍結時間的主要影響因素。 凍結層因子 最大值 = 凍結層因子 第 95 個百分數 = 凍結層因子 第 5 個百分數 = 凍結層因子 最小值 = 凍結層因子 平均值 = 凍結層因子 標準差 = 根據以上分析，(主要出現在后殼的四個角處)最大凍結時間，以均衡成型的角度看，該參數是越小越好。粘度指數隨著溫度降低而升高。一旦流動停止，通過厚度的熱損失占優(yōu)勢，從而快速增加凍結層厚度。填充期間，凍結層應該保持一個常量厚度使這些區(qū)域連續(xù)的流動。以下數值描繪了在填充結束時凍結層的厚度，范圍從0到1。 在看數據前先了解凍結層因子，該結果顯示了在填充結束時凍結層的厚度。B. 然后是凍結時間的反饋。另外，充填壓力對充填時間的影響相對就比較小。 充填時間效應曲線圖，模具溫度對充填時間有較大影響，模具溫度越高，所需的充填時間越短，而熔體溫度則正好相反。該面積指數在一定范圍內是越小越好。以下是基于表312所示充填時間的參數，通過MOLDFLOW軟件進行分析的數據，這些數據中，比如說最大鎖模力等，是可以作為最終模具設計時的參考數據的，具體就是當最終結束實驗分析后，可以從最優(yōu)的那組數據中提取軟件的分析資料，下面的分析中會有很多地方是這樣運用的，以后將不再一一復述。 圖314 制品溫度示意圖 Moldflow與正交表的數據結合分析接下來進行的是對結果參數的記錄和反饋，并最終達到本設計的實驗目的。因為這樣通過溫度調節(jié)，保持適當的模具溫度，可減小制品的變形、增強制品力學性能、提高制品尺寸精度。 圖313 凍結時間示意圖：指的就是在注射成型過程中（一定階段），手機后殼模型內部的溫度分布。因此，我們以凍結區(qū)域平衡及紅色部分（消耗時間）更少為評判基準。具體如圖313所示，由圖我們可以看出在制品中的凍結時間基本上是比較平均的，大部分都顯示綠色，個別較薄處顯示藍色。b．凍結時間：凍結時間比較類似于冷卻時間，即在一定時間內冷卻后成型的時間，這個時間一般都是比較短的為佳，而且凍結部分是越平衡越好，理想情況下是整體同時凍結，這樣得出的制品整體會很少瑕疵。形象的表示如圖312： 圖312 填充時間示意圖由上圖可知，由于澆口位置在制品中部，因此藍色部分充填時間是最短的，并且由此向外擴散，最兩端處的紅色部分是充填最慢的部分，具體顏色所代表的意義可從右側的條形示意圖看出。我們結合圖片首先對這三項參數的意義進行了解。這三項結果參數分別是充填時間、制品凍結時間、制品溫度。如下圖39所示： 圖39 正交實驗的基礎表格由于手機后殼屬于較小的塑件，而且對裝配精度和表面粗糙度也有一定要求，因此本人選擇的是充填+冷卻這兩項分析，通過分析結果來對上面提到的基本參數進行反饋。由于本人選取的是三組數據和四個因素，因此采用的表格形式是L934。比如說如果想研究冷卻排氣等方面的內容，我們就需要創(chuàng)建一個熱流道，這樣即可以在設置向導里面設置相關的如冷卻時間這類的參數。在以上的提到的數據基礎上，我們開始進行工藝參數設置。因為如果全部取完，將會有非常大的計算量，這也偏離了實際要求合理、效率的初衷。C之間（實際上的取值范圍可以更大，為定位準確故縮小范圍）。C之間；充填壓力取70~90MPa之間；保壓時間取9~11秒之間；熔體溫度差異很大，一般來說，熔體的粘性隨溫度升高而變低。通過查閱由王剛，單巖編著的《Moldflow模具分析應用實例》（清華大學出版社2005年6月第一版）一書中的手機外殼的數據。該部分及其后面的內容即為本設計實驗數據分析的重點，本人選取的如上文所提到的四項基本參數，通過這四項參數取值范圍的交替實驗，可得出不同的實驗結果。最終通過對模具溫度、充填壓力、保壓時間以及熔體溫度這幾組數據的變量，得出一組最符合加工該手機后殼的數據。而正交實驗設計方法正是采用正交矩陣對多個實驗因素的優(yōu)化方法，通過數目較少的實驗可以找出所用因素及對應水平條件下的最優(yōu)水平組合和實驗因素對實驗指標的影響度。舉個例子說，當某個人（在實驗中就是數據）多次出現在各種領域，說明這個人擅長或者適于這些領域。全因子實驗要包括所有因子的所有可能組合，在真實的工業(yè)實驗中一般包括大量的實驗因子，這將導致實驗數目巨大。具體流程在本設計的后部分會有一個注塑總流程。網格匹配率也按要求達到了80%以上。對于各種模具零件，一般比較大型的模具的最大縱橫比要求15甚至20以下即可達到要求，對于特殊的分析比如說翹曲分析，則要求較高，要求最大縱橫比在6以下。軟件就是通過控制這些重要指標來達到對網格進行優(yōu)化的。好的前處理預示著好的模流分析結果；而網格的劃分又是其中極為關鍵的一步，網格質量的好壞直接影響到分析結果的優(yōu)劣。它的前處理包括網格劃分和注塑成型參數設定。首先，把手機后殼轉換為stl格式，導入moldflow開始分析。根據以上信息，我選擇的是美國GE Plastics公司生產的一種牌號為Cycoloy C2950的ABS合成塑料。（專業(yè)版）首先，諾基亞5800的手機后殼材料也和很多手機外殼所使用的材料一樣，采用ABS合成塑料。四、格式化輸出(未注冊時不提供此功能)保存RTF:將當前選擇的實驗頁，即當前打開工程的當前選定實驗項目的當前結果頁（如實驗設計表或直觀分析表等）輸出 成RTF文件，可以用Word打開閱覽。并給出顯著性指標。方差分析：設定數據中的誤差所在列，并選擇所要采用的F檢驗臨界值表。因素指標：以直觀分析表的結果，作出當前的因素指標圖（即效應曲線圖）。 注意：在實驗項目樹區(qū)域，右鍵點擊當前的實驗名稱，可以修改實驗信息或刪除當前實驗。支持“擬水平法”和“合并法”二種基本的混合水平實驗設計原理。專業(yè)版支持混合水平實驗設計(未注冊時不提供此功能)。每個實驗項目包括有　實驗名稱（實驗標題）、實驗描述（實驗編號及簡要說明）、選用的正交表類型(是標準正交表還是混合水平表)、選用的正交表（如L27_3_13或x_L23_8等）和表頭。注意：在實驗項目樹區(qū)域，右鍵點擊當前的工程名，可修改工程名稱。工程文件以lat作為擴展名，是基于XML格式的文本文件。等11個表。本軟件為正交試驗設計中最繁瑣的實驗安排表制定及結果分析提供一個輔助工具，讓您有更多的時間選表和進行表頭設計，這些工作才能體現您豐富的專業(yè)知識和實際經驗 　　本軟件內置的正交表包括 二水平：L4(2*3)、L8(2*7)、L12(2*11)、L16(2*15)； 三水平：L9(3*4)、L18(3*7)、L27(3*13)；四水平：L16(4*5)、L32(4*9)；五水平：L25(5*6)、L50(5*11)amp。但是我們經常不得不重復一些機械的工作，比如填實驗安排表，計算各個水平的均值等等。 正交實驗助手介紹正交實驗助手是一款針對正交實驗設計及結果分析而制作的專業(yè)共享軟件。隨著CAE技術的迅速發(fā)展，特別是Moldflow軟件的推出，可實現對注塑成型過程的計算機模擬分析；在試模前預測出熔體在填充、保壓、冷卻等過程中可能出現的缺陷，以幫助工藝人員進行分析和改進，提高一次試模的成功率，從而降低制造成本并縮短開發(fā)周期.。高質量注塑制品的獲得，是以優(yōu)秀的制品設計、模具設計和注塑成型工藝為前提。利用正交實驗法,工藝設計人員就可以通過較少的注塑工藝分析實驗來獲得對產品質量影響最大的注塑參數,從而有針對性地對它進行調節(jié),獲得更好的產品質量。在利用Moldflow對注塑工藝進行分析時,對注塑工藝參數的設定和修改主要還是依靠經驗以及材料供應商提供的推薦參數，工藝設計人員不能確定出在影響產品質量的諸多注塑工藝參數中，各個參數對制件影響程度大小以及各個參數間的交互影響程度,以至于參數改進的效率很低。對于一些尺寸較大、結構較復雜且質量精度要求較高的產品,即使是具有豐富經驗的注塑工藝設計人員也很難保證一次就確定出最佳的注塑工藝。在注塑成型分析中,目前比較具有代表性的CAE軟件是Moldflow。其中3D建模圖和將用于分析的后蓋板如分別如下圖31和32所示。并在此過程中具體分析各種情況。最主要目的在于減少開發(fā)時間，減少總成本。在開發(fā)新工序中亦有著廣泛的應用。DOE法全稱實驗設計法，主要是應用數理統(tǒng)計學的基本知識，討論如何合理地安排試驗，取得數據，然后進行綜合科學分析，從而盡快獲得最優(yōu)組合方案。所以合適的注塑速度應以塑件的表觀質量和模具的結構來確定。這種性質對注塑是非常有利的，因為注射速度可以作為溫度和壓力以外的第三種手段，能對物料的粘度進行控制和調節(jié)。這種慢速充模由于熔料進入型腔時間長，冷卻使得粘度增大，流動阻力也增大，需要用較高注射壓力充模。注射速度是指螺桿前進將熔融物料充填到模腔時的速度，一般用單位時間的注射質量(g/s)或螺桿前進的速度(m/s)表示。時間太短了不能使塑化均勻、溫度一致，容易產生硬塊、銀絲等。但會增加脫模難度，有時容易產生表面頂出劃傷或將塑件頂彎的現象。加長保壓時間，可提高塑件尺寸的穩(wěn)定性避免上述缺陷的發(fā)生，得到致密的產品。保壓時間和冷卻時間的長短也對塑件的質量產生直接影響。經實驗證明，過高過低的注射速率都會導致沖擊強度的下降。同時可降低制品收縮率，減少塑件芯部取向，增加熔接縫強度。注射時間越短，則注射速率越高，注射速率的大小對塑件的性能有很大影響。因此，料溫必須進行很好的控制。當熔體溫度接近注塑溫度范圍的上限值時，一方面容易產生較多的氣體，使塑件產生氣泡、空洞、變色、燒焦等，也因過多地改善流動性而產生飛邊，影響制品表觀質量。升高熔體溫度，可使塑件內應力、流線方向的沖擊強度和撓曲度、拉伸強度等機械力學性能降低，而使垂直于流線方向的沖擊強度、流動長度、表面粗糙度等性能有所改善，并可降低制品的后收縮。熔體溫度主要取決于機筒和噴嘴兩部分的溫度，影響物料的塑化和熔體的注射充模。此外，模溫過低，塑料熔體的流動阻力很大，流速變緩，甚至在充模中凝固妨礙后續(xù)進料，使得制件短射，強迫取向大，常造成塑件缺料、凹陷、熔縫等缺陷。模溫太高，會延長成型周期和使產品發(fā)脆。結晶型塑料的模溫控制直接決定了冷卻速率，從而進一步決定結晶的速率。熔粘度較高的應采用高模溫注射成型。模溫的設定主要取決于熔料的粘度。但須往意的是，增大背壓的同時，過高的塑化壓力一方面因熔體在螺槽邊緣的反流和漏流而減少了塑化量，可能引起計量不足，另一方面會使剪切熱過高剪切應力過大，有可能使物料降解，產生氣泡或燒傷，影響塑件質量。一般來講，增大塑化壓力，螺桿后退速度減小，機筒內熔體受到的壓力隨之增加。 塑化壓力（背壓）塑化壓力是指螺桿頂部熔料在螺桿后退時所受到的壓力。一般來講，保壓壓力對制品的質量影響與注射壓力的影響相似。高的保壓壓力顯然可以增加塑件密度，減少或消除塑件縮痕，提高尺寸穩(wěn)定性，防止物料產生倒流現象等。在注射成型的保壓補縮階段，保壓壓力對模腔內塑料熔體進行壓實以及維持向模腔內進行補料流動。一般來說，較高的注塑壓力對產品的綜合性能是有益的，但過高的注塑壓力容易造成熔體的噴射式流動，在塑件內形成氣泡、銀紋，甚至燒傷塑件。 壓力參數分析 壓力與塑件的許多特性有關，提高注塑壓力有助于熔體充模，增加塑件密度，減少塑件收縮，并提高尺寸穩(wěn)定性等。此外還有決定注射量的計量行程。2. 注塑成型工藝參數影響性分析注塑成型過程中主要有三方面的工藝條件控制，與壓力有關的條件有:充填壓力、保壓壓力和塑化壓力(又稱為背壓):與溫度有關的條件有:機筒溫度、模具溫度及熔體溫度。其最重要的意義就是無需實際生產測試，只需在軟件輔助的條件下，就能對某件產品的實際生產進行模擬分析，并最終獲得設計數據。本文基于前面的實驗結果及規(guī)律分析，應用神經網絡技術建立了工藝參數對質量指標的影響關系模型，為質量控制技術提供了工藝模型。表面質量是影響外觀質量的重要缺陷。工藝參數及其重要交互作用對一維流動平板重量及其平行流動方向和垂直流動方向上收縮、強度的影響規(guī)律。，研究工藝參數及其重要交互作用對制品質量的影響。而CAE技術的發(fā)展，使得其能解決實際生產中無法解決的問題。本文內容既是在此情況下，應用析因分析研究工藝參數對制品質量的交互影響，并篩選出主要工藝參數之間的重要交互作用。注塑制品的質量受多種因素的影響，而工藝條件直接影響著熔體在型腔中的流動狀態(tài)及最終制品的質量?；谝陨险撌?，本文基于析因分析及正交設計實驗方法研究工藝參數對制品質量的交互影響、篩選重要交互作用，并研究了工藝參數及其主要交互作用對制品質量的影響，建立質量指標與工藝參數關系模型。研究工藝參數對制品質量的影響關系，確定工藝變量對制品質量指標的影響度，是選取控制變量、抽取工藝特性數據及制品質量特性數據、建立工藝參數與制品質量之間的關系模型的前提。王利霞等以沉降指數