【正文】 入公式（22）得：?工作臺(tái)每分進(jìn)給量 ：??取 80/i根據(jù)文獻(xiàn) [2] 被切削層長(zhǎng)度 ：由毛坯尺寸可知l 60lm?刀具切入長(zhǎng)度 ：130?刀具切出長(zhǎng)度 ：取2ll2走刀次數(shù)為 1取 ， ， , 代入公式（23）得：60lm?30lml2?80f No 20機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：????以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為 ??? 工序 5 切削用量及基本工時(shí) 機(jī)床：專(zhuān)用組合鉆床刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀（1） 、鉆 孔 28m?切削深度 ：?進(jìn)給量 ：根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 2810，取 。?每齒進(jìn)給量 ：根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 3029，取 。V24/inV取 =24, =50 代入公式（21）得0d機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，根據(jù) [3]表 114，取n01152/????。174/mir? 工序 3 切削用量及基本工時(shí)粗銑 ??機(jī)床：專(zhuān)用組合銑床刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數(shù)50dm?6Z?銑削深度 ：? No 18每齒進(jìn)給量 ：根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 3029，取 。采用 锪鉆。72/minr?實(shí)際切削速度 ： V????被切削層長(zhǎng)度 ：l76m刀具切入長(zhǎng)度 ： 15?刀具切出長(zhǎng)度 ： 2l0走刀次數(shù)為 1取 ， ， , , 代入公式（24）得：76l?5l2l??機(jī)動(dòng)時(shí)間 ： 。f (~)/fmr?根據(jù) [3]表 2836，取 ?取切削速度 。????（3）鉸 ??切削深度 ：a= pa No 17進(jìn)給量 ：根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 2835，取 。V19/minV?取 =19, = 代入公式（21）得0d機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 93 取n01164/in3..8rd????。23/minr?實(shí)際切削速度 ： V????被切削層長(zhǎng)度 ：l76m刀具切入長(zhǎng)度 ： 120?刀具切出長(zhǎng)度 ： l3走刀次數(shù)為 1機(jī)動(dòng)時(shí)間 ： (24)jt12jlfn??取 ， ， , , 代入公式（24）得：60l?13l2l ?23n1jt No 16????（2） 、擴(kuò) 孔?切削深度 ：a= pa進(jìn)給量 ：根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 2830，f。f (~.7)/fmr?由于本零件在加工 孔時(shí)屬于底剛度零件，故進(jìn)給量應(yīng)乘系數(shù) ，則35m?。V(2~4)inV取 =30, =63 代入公式（21）得：0d機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 11n013(102)/????4，取 。f ?銑削速度 ：參照文獻(xiàn) [3]表 3023，取 ，V(2~4)inV機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ： （21 ）n01d??取 =30, =63 代入公式（21）得：0dn13(1~2)/???根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 114，取 169/i? No 13實(shí)際銑削速度 ：V?????工作臺(tái)每分進(jìn)給量 ： （22 ）mfzwf取 = ， ， = 代入公式（22）得：?6Zn169? ? 取 /if圖 2 走刀圖走刀圖見(jiàn)圖 2 所示根據(jù)文獻(xiàn) [2] 所知被切削層長(zhǎng)度 ：由毛坯尺寸可知l 60lm?刀具切入長(zhǎng)度 ： mm130?刀具切出長(zhǎng)度 ：2lm走刀次數(shù)為 1機(jī)動(dòng)時(shí)間 ： （23）1jt12jmlf??取 ， ， , 代入公式（23）得：60l??以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為 ??? No 14（2）精銑銑削深度 ：wa2m?每齒進(jìn)給量 ：根據(jù)文獻(xiàn) [3]表 3013，取 。m 確定切削用量及基本工時(shí)（機(jī)動(dòng)時(shí)間） 工序 1 切削用量及基本工時(shí) 機(jī)床：專(zhuān)用組合銑床 刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數(shù) ，細(xì)齒數(shù) 。m(4) 銑 ??孔的外側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為 ，只要求粗加工，根據(jù)文獻(xiàn) [2]表 ，50Ram?取 2Z=3 已能滿(mǎn)足要求。 No 11根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 銑 60m?兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度要求為 ，可以先粗銑，再精銑，?獻(xiàn) [2]表 ，取 2Z=5 已能滿(mǎn)足要求。60m???經(jīng)比較可見(jiàn)，先加工 兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工 孔， 孔，孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則 [1]，加工余量更大，??用加工時(shí)間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為 4 的開(kāi)口槽應(yīng)放m在最后一個(gè)工序加工。 No 9表 1 工藝方案一表工序 1： 銑 兩外圓端面60m?工序 2： 鉆，擴(kuò)，鉸 孔，?.530??工序 3： 鉆，擴(kuò) 孔15工序 4： 鉆，擴(kuò)，鉸 孔，?14?工序 5： 銑 ?工序 6： 銑 孔的外側(cè)面.工序 7： 銑寬度為 4 的開(kāi)口槽工序 8： 銳邊去毛刺工序 9： 清洗工序 10： 終檢 工藝方案二后鋼板彈簧吊耳的機(jī)械加工工藝路線方案二見(jiàn)表 2。 工藝路線的制定由于生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。在后續(xù)工序中除個(gè)別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。多次使用難以保證表面間的位置精度。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。由于生量已達(dá)到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這對(duì)提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量也是有利的。代入公式得：???年件輛件年臺(tái) /?????后鋼板彈簧吊耳重量為 ，屬輕型零件，生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)。怎樣滿(mǎn)足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是過(guò)程中的主要考慮因素。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開(kāi)的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應(yīng)遵循這個(gè)原則。該類(lèi)零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則 [1]：即先加工零件的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。一般來(lái)說(shuō)，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。0 工藝過(guò)程設(shè)計(jì)所應(yīng)采取的相應(yīng)措施由以上分析可知。這一組加工表面包括：?兩個(gè) 的孔，兩個(gè) 的孔、兩個(gè) ?????削，寬度為 4 的開(kāi)口槽的銑削，兩個(gè)在 的同軸度要求。 兩外圓端面的銑削，加工 的孔，其中 兩外圓端60m? ??60m?面表面粗糙度要求為 ， 的孔表面粗糙度要求為 ?，F(xiàn)分析如下：（1）以 兩外圓端面為主要加工表面的加工面。圖 1 后鋼板彈簧吊耳零件圖 零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。因此汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會(huì)影響汽車(chē)的工作精度、使用性能和壽命。 No 51 后鋼板彈簧吊耳機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 零件的分析 零件的作用題目給出的零件是 CA10B 解放牌汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳。在今后的發(fā)展過(guò)程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、可調(diào)夾具，尤其是成組夾具。隨著機(jī)械工業(yè)的迅速發(fā)展，對(duì)產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來(lái)愈高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機(jī)械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機(jī)械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢(shì)，必然對(duì)機(jī)床夾具提出更高的要求。設(shè)計(jì)這類(lèi)夾具時(shí)，應(yīng)考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應(yīng)根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過(guò)刀具半徑的尺寸位置即可。端面與外圓定位時(shí)，與上述相同。夾具要不要清根，應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。我們把多年來(lái)在夾具設(shè)計(jì)中遇到的一些小問(wèn)題歸納如下：清根問(wèn)題在設(shè)計(jì)端面和內(nèi)孔定位的夾具時(shí)，會(huì)遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問(wèn)題。人們?cè)絹?lái)越認(rèn)識(shí)到，夾具與操作人員改進(jìn)工作及機(jī)床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對(duì)夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機(jī)床的結(jié)合，夾具作為機(jī)床的一部分，成為機(jī)械加工中不可缺少的工藝裝備。所以對(duì)機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。因此，好的夾具設(shè)計(jì)可以提高產(chǎn)品勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。 special fixture。leaf spring lug big external circular face and two craft hole as fine a benchmark. Main processing process arrangement is first later amp。關(guān)鍵詞：加工工藝規(guī)程；專(zhuān)用夾具；設(shè)計(jì) No 2AbstractThis design is to plate after spring lug parts processing procedure and some process of special jig design. Plate after spring lug parts of the main processing surface is flat and holes. The principle by processing technology, ensure that the machining precision of the plane than guarantee hole machining accuracy easy. So this design follow the principle of after make face first hole. And the pores and plane differentiate clearly into rough machining and machining precision machining accuracy. To ensure the stage Benchmark choose later amp。本次設(shè)計(jì)針對(duì) 和 兩孔的加工，設(shè)計(jì)了組合機(jī)床專(zhuān)用30?.51夾具。在機(jī)床上加工工件時(shí)，為了使工件在該工序所加工的表面能達(dá)到規(guī)定的尺寸和位置要求，在加工前，必須首先對(duì)工件進(jìn)行裝夾。進(jìn)行后續(xù)加工。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。1后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設(shè)計(jì)目 錄摘 要 ..........................................................................................................................1ABSTRACT...................................................................................................................2引 言 ...................................................................................................................